İçeriğe atla

Çekme sistemi

Çekme sistemi, (ingilizce: pull system) malzemenin sadece istendiğinde üretilip, ihtiyaç duyulan yere, gerektiği gibi taşınmasıyla sonuçlanan bir kavramdır. Verimi artırmaya yönelik teknik, bir çekme sistemidir.[1] Bir çekme sistemi, bir birimi gerektiği gibi ihtiyaç duyulan yere çekmektedir. Çekme sistemleri, Yalın'ın standart bir aracıdır. Çekme sistemleri, tedarik istasyonlarından üretim kapasitesine sahip istasyonlara üretim ve teslimat talep etmek için sinyalleri kullanmaktadır. Çekme konsepti hem doğrudan üretim sürecinde hem de tedarikçilerle birlikte kullanılmaktadır. Malzemeyi sistemden çok küçük partiler halinde çekerek - tıpkı ihtiyaç duyulduğu gibi- atık ve envanter kaldırılır.[2] Envanter ortadan kalktıkça dağınıklık azalır, sorunlar belirginleşir ve sürekli iyileştirme vurgulanmaktadır. Envanter yastığının ortadan kaldırılması, hem envantere yapılan yatırımı hem de üretim döngüsü süresini azaltır. Bir itme sistemi, zamanlama ve kaynak kullanılabilirliğinden bağımsız olarak siparişleri sonraki akış yönündeki iş istasyonuna dökmektedir. İtme sistemleri Yalın'ın antitezidir. Malzemeyi bir "itme" biçiminden ziyade bir üretim sürecinden gerektiği gibi çekmek, genellikle maliyeti düşürmektedir. Ayrıca, program performansını iyileştirerek müşteri memnuniyetini artırmaktadır.[3]

Bir çekme üretim kontrol sistemi, belirli bir üretim dönemi için son montaj programı gereksinimlerini karşılamak için gereken minimum sayıda parçanın stoklanması ilkesine dayanmaktadır.[1] Çekme sistemlerinin operasyonel amacı, atıkları ortadan kaldırarak üretim ve stok maliyetlerini azaltmak, böylece ürünlerin minimum üretim maliyetiyle kalite özelliklerini karşılamasını sağlamaktır. Her işlem, malzemeye ihtiyaç duyulduğu anda önceki işlemden uygun miktarda malzeme çekmektedir.[4] Bu işlem, sırayla, yalnızca geri çekilenlerin yerini almak için gereken birimlerin türünü ve miktarını üretmektedir. Çekme sistemleri ayrıca 'sıfır envanter sistemleri' veya 'stoksuz üretim' olarak da adlandırılmıştır. Genellikle bir grup teknolojisine veya hücresel üretim sistemi konfigürasyonuna dayanmaktadır. Üç üretim sistemi tasarım faktörüne ilişkin araştırma ve bunların dört ana sistem performans ölçüsünü nasıl etkilediği gözden geçirilmiştir. Dört performans ölçüsü, geçmiş araştırma ilgi alanlarına dayanmaktadır. Aynı zamanda şunları içerir:

  1. Verim,
  2. Kalite,
  3. Malzeme akışı ve
  4. Esneklik.

Bu araştırma belgesinin düzenlenmesinde kullanılan üç üretim sistemi tasarım faktörü şunlardır:

  1. Yaklaşımın nitel veya nicel doğası,
  2. Geleneksel ve çekmeli sistem yaklaşımı ve
  3. Sistemler/yaklaşımın bütünleştirici özellikleri. Nicel bir faktör kolayca ölçülebilirken, nitel bir faktör kolayca ölçülemez. Örneğin, nicel bir ölçü iş akış süresi olabilirken, nitel bir ölçü çalışan memnuniyeti olabilmektedir.

Çekme sisteminin yararları

Üretim tesisleri, itme sisteminden çekme sistemine geçişten büyük ölçüde yararlanmaktadır. Bir çekme sistemi kullanmak, fazla üretim olmadığı için şirket içindeki israfı azaltır. Bu aynı zamanda işyerinde yer açar ve fazla envanteri depolama maliyetini azaltır.

Çekme sistemi kullanan işletmeler, ürünler isteklerini yerine getirmek için özel olarak üretildiğinden müşteri memnuniyetini artırmıştır. Ürünler küçük miktarlarda üretildiğinden, kalite sorunları bir itme sistemine göre daha hızlı belirlenecek ve bir hata bulunursa daha az kusurlu ürünün imha edilmesi gerekecektir.

Bir çekme sistemi, üretim tesislerinin, gelecekteki talebi planlamak ve asla satılamayacak mallar üretmek için harcanacak zamandan tasarruf etmesini sağlamaktadır. Ayrıca, talepteki değişikliklere hızla cevap verebildikleri için artan esneklik yaşarmaktadırlar. Bir çekme sistemi kullanmanın bu avantajlarının her biri, doğrudan veya dolaylı olarak işletme için toplam maliyetleri düşürmektedir ve bu da artan kârla sonuçlanmaktadır.

Çekme sistemi ve itme sistemi karşılaştırması

Tedarik zincirlerinde kullanılan diğer bir sistem, çekme sistemiyle keskin bir tezat oluşturan itme sistemidir. Bir itme sisteminde, birimler öngörülen talebe göre üretilmektedir ve daha sonra piyasaya sürülürken, bir çekme sistemi gerçek talebi kullanılmaktadır. Bir itme sistemi kullanan şirketler, müşterinin neyi ve hangi miktarda satın almak isteyeceğini tahmin etmelidir. Bu da satışların tahmin edilemez olabileceği ve önceki yıllara göre farklılık gösterebileceği için zordur.[5]

Bir çekme sisteminde, üretilen miktar mevcut talebi karşılamak için yeterlidir. Bununla birlikte, bir itme sisteminde, ürünler gelecekteki tahmini talep için seri olarak üretilmektedir. Bu ürünler ihtiyaç duyulana kadar stokta kalmalıdır ki bu aylar, yıllar alabilir veya hiç olmayabilmektedir.[6]

Malzeme gereksinim planlaması (MGP)

Malzeme gereksinim planlamasına genellikle "push" sistemi denmektedir. Malzeme ihtiyaçları önceden hesaplanmaktadır (planlı sipariş sürümleri). Ayrıca, planlarda önemli bir değişiklik olmadığını varsayarsak, üretim sistemine bir üretim siparişi şeklinde "dışarı itilir".[4] Tüm plan için "tetikleyici", ana üretim programı (MPS) tarafından temsil edildiği gibi, nihai ürün ihtiyacının projeksiyonudur.[7] MGP ile ilgili zorluğun bir kısmı, aşağıdakiler de dahil olmak üzere sorunlar veya değişiklikler nedeniyle planların çoğu zaman etkili olmamasıdır:[8]

  • Müşteri gereksinimlerinde hem zamanlama hem de miktar değişiklikleridir.
  • Zamanlama, miktar ve kalite dahil olmak üzere tedarikçi teslimat sorunlarıdır.
  • Hatalı verinin niteliğine bağlı olarak planları geçersiz kılabilecek hatalı veri tabanlarıdır.[9]

Aşağıdakileri içeren üretim sorunları:

  • İşgücünde devamsızlık,
  • Verimlilik ve/veya verimlilik sorunları,
  • Makine duruş süresi,
  • Kalite sorunları ve
  • Zayıf iletişimdir.

Bu sorunlar genellikle, en iyi şekilde yapılmış planlara rağmen, etkisiz yürütmeye ve azaltmaları gereken envanter düzeylerinde bir büyümeye izin verebilecek bir ortamı teşvik etmektedir. Ayrıca bu listenin, bir JIT uygulamasından kaynaklanan büyük bir saldırıyı temsil eden sorunların listesiyle aynı olduğu da belirtilmelidir.[5]

Çekme sistemi, klasik "itme" MGP'ye alternatif olarak geliştirilmiştir. Temel konsept, önceden planlamak ve çizelgeler oluşturmak değil, bunun yerine nihai müşteri siparişine veya "aşağı yönlü" operasyon ihtiyaçlarına tepki vermek ve yalnızca talebi karşılamak için gerekli olanı ve daha sonra yalnızca ihtiyaç duyulduğunda üretmektir.[6] Esasen bu sistem, bağımsız envanter için kullanılan temel yeniden sipariş puanı sistemiyle hemen hemen aynıdır. Eğer durum buysa, MGP'den önce bunca yıl etkin bir şekilde çalışmadığı halde şimdi neden çalışabilmektedir? MGP, iyi çalışmadıkları için öncelikle yeniden sipariş noktalarına daha etkili bir alternatif olarak tasarlanmıştır.

Kanban

Kanban küçük parti büyüklükleri elde etmenin bir yolu, envanteri oradaki personel hazır olsun ya da olmasın bir sonraki iş istasyonuna itmek yerine, yalnızca gerektiği kadar mağazada taşımaktır.[10] Daha önce belirtildiği gibi, envanter yalnızca gerektiği kadar taşındığında, buna çekme sistemi denmektedir. ve ideal parti büyüklüğü birdir. Japonlar bu sisteme kanban demektedir. Kanbanlar, bir iş merkezine varışların işlem süresiyle eşleşmesine (veya neredeyse eşleşmesine) izin vermektedir.[11]

Kaynakça

  1. ^ a b Heizer, Jay (2020). Operations management : sustainability and supply chain management. Thireenth edition. Barry Render, Chuck Munson. Boston. ISBN 978-0-13-517362-6. OCLC 945563676. 15 Aralık 2019 tarihinde kaynağından arşivlendi. Erişim tarihi: 10 Temmuz 2021. 
  2. ^ Vollmann, Thomas E. (1997). Manufacturing planning and control systems. 4th ed. William L. Berry, D. Clay Whybark. New York: Irwin/McGraw-Hill. ISBN 0-256-13899-0. OCLC 36066120. 
  3. ^ Chapman, Stephen N. (2006). The fundamentals of production planning and control. Upper Saddle River, NJ: Pearson/Prentice Hall. ISBN 0-13-017615-X. OCLC 57452771. 
  4. ^ a b Fogarty, Donald W. (1991). Production & inventory management. 2d ed. John H. Blackstone, Thomas Russell Hoffmann, Donald W. Fogarty. Cincinnati, OH: South-Western Pub. Co. ISBN 0-538-07461-2. OCLC 21563483. 
  5. ^ a b "Pull System | Graphic Products". www.graphicproducts.com. 26 Temmuz 2015 tarihinde kaynağından arşivlendi. Erişim tarihi: 10 Temmuz 2021. 
  6. ^ a b Galbraith, Lissa; Miller, William A.; Greene, Timothy J. (1 Ocak 1991). "Pull system performance measures: a review of approaches for system design and control". Production Planning & Control (İngilizce). 2 (1): 24-35. doi:10.1080/09537289108919327. ISSN 0953-7287. 
  7. ^ Nieto, Mariano; Arias, Daniel; Minguela, Beatriz; Rodriguez, Antonio (1 Aralık 1999). "The evolution of operations management contents: an analysis of the most relevant textbooks". Industrial Management & Data Systems (İngilizce). 99 (8): 345-353. doi:10.1108/02635579910301784. ISSN 0263-5577. 10 Temmuz 2021 tarihinde kaynağından arşivlendi. Erişim tarihi: 10 Temmuz 2021. 
  8. ^ "çekme sistemi". Operations Research. 54 (3). 1 Mayıs 2006. doi:10.1287/opre.2006.54.issue-3. ISSN 0030-364X. 
  9. ^ González‐R, Pedro L.; Framinan, Jose M.; Ruiz‐Usano, Rafael (8 Mart 2013). Shaaban, Sabry (Ed.). "A methodology for the design and operation of pull‐based supply chains". Journal of Manufacturing Technology Management (İngilizce). 24 (3): 307-330. doi:10.1108/17410381311318855. ISSN 1741-038X. 10 Temmuz 2021 tarihinde kaynağından arşivlendi. Erişim tarihi: 10 Temmuz 2021. 
  10. ^ "What Is Pull System In Lean Manufacturing". The Steel Efficiency Review (İngilizce). 18 Haziran 2014. 13 Temmuz 2014 tarihinde kaynağından arşivlendi. Erişim tarihi: 10 Temmuz 2021. 
  11. ^ Sar, Ivana; eska (4 Nisan 2019). "What is a Kanban Pull System?". Kanban Zone (İngilizce). 10 Temmuz 2021 tarihinde kaynağından arşivlendi. Erişim tarihi: 10 Temmuz 2021. 

İlgili Araştırma Makaleleri

<span class="mw-page-title-main">Kurumsal kaynak planlaması</span> kurumun kaynaklarını verimli şekilde kullanacak şekilde planlaması

Kurumsal kaynak planlaması ya da işletme kaynak planlaması, işletmelerde mal ve hizmet üretimi için gereken işgücü, makine, malzeme gibi kaynakların verimli bir şekilde kullanılmasını sağlayan bütünleşik yönetim sistemlerine verilen genel addır. Kurumsal kaynak planlaması (KKP) sistemleri, bir işletmenin tüm veri ve işlemlerini bir araya getirmeye veya bir araya getirilmesine yardımcı olmaya çalışan ve genelde kullanımı kolay olan sistemlerdir. Klasik bir KKP yazılımı işlem yapabilmek için bilgisayarın çeşitli yazılım ve donanımlarını kullanır. KKP sistemleri temel olarak değişik verilerin saklanabildiği bütünleşik bir veritabanı kullanırlar.

Tam Zamanında, üretimi ve verimliliği artırmak için geliştirilen envanter stratejisidir. Yapılan tüm üretim işlemleri ve buna bağlı alt maliyetleri en aza indirmek amacıyla zaman kriterlerini de göz önünde tutan üretim türü Japon Kanban sisteminin türevlerindendir. JIT, Toyota Motor Company'nin Başkan Yardımcısı Taiichi Ohno (1982) tarafından geliştirilmiştir ve 1970'lerin sonlarında Japonya'daki diğer şirketlere yayılmıştır. 1980'lerin başında, JIT, Batı ve Asya ülkelerinde çok popüler bir üretim yeniliği haline gelmiştir. Üretim sürecindeki tüm israfı ortadan kaldırma ve üretim sürecini iyileştirerek diğerlerine üstünlük sağlama fikrine dayanan sürekli üretim iyileştirme yaklaşımıdır. Üretim esnasında bir sonraki işlemin üretimini de göz önünde tutarak iş sırasını belirlemektedir. Depolama işleminde sipariş verme seviyesine gelindiğini ve bu noktadan sonra siparişin karşılanması gerektiğini bildiren bu strateji sayesinde en verimli depo hacmi ve üretim devamlılığı sağlanmaktadır. Kısaca just in time (JIT) ihtiyaç kadar talebi, mükemmel kalite ile kalansız olarak bir an önce üretmek ve istendiği zamanda doğru yere nakletmektir. Envanterin oldukça önemli bir odak noktası haline gelmesinin, sermaye israfına yönelik bariz potansiyel dışında başka bir iyi nedeni daha vardır. Yalın üretim yöntemlerinin geliştiği dönemde şirketler çeşitli boyutlarda daha rekabetçi hale gelmiştir ve bu kritik boyutlardan biri de teslimat hızıdır. Little yasası olarak bilinen bir ilişki, envanter ve zamanı şu şekilde ilişkilendirir:

<span class="mw-page-title-main">Kanban</span>

Kanban, tam zamanında Üretim ortamında malzeme hareketlerinin kontrolü amacıyla kullanılan bir çizelgeleme yaklaşımıdır. Toyota'nın üretim verimliliğini artırmak amacıyla Taiichi Ohno tarafından geliştirilmiştir. Yöntem 1953'ten bu yana kullanılmaktadır. Kısaltılmış teslim süreleri ile JIT'de sabit bir hedef, tepki vermesi zaman alabilecek resmi, yapılandırılmış bir sisteme güvenmek zorunda kalmadan yeniden sipariş noktası sinyalini oluşturmak için bir sisteme ihtiyaç vardır. Bunun yerine JIT konseptinin geliştiricileri, Japoncadan kabaca "kart" veya "bilet" anlamına gelen "Kanban" adlı basit bir kart sistemi kullanmışlardır. Sistem çok basit çalışmaktadır. Kanban sinyali, bağlı olduğu malzemeyi tanımlamaktadır. Kanban hakkındaki bilgiler genellikle şunları içerecektir:

Tedarik Zinciri Yönetimi müşteriye, doğru ürünün, doğru zamanda, doğru yerde, doğru fiyata tüm tedarik zinciri için mümkün olan en düşük maliyetle ulaşmasını sağlayan malzeme, bilgi ve para akışının entegre yönetimidir. Bir başka deyişle zincir içinde yer alan temel iş süreçlerinin entegrasyonunu sağlayarak müşteri memnuniyetini artıracak stratejilerin ve iş modellerinin oluşturulmasıdır.

Kalite kontrolü, Latince contra kelimesinden gelir, İngilizce karşılığı control olup sürekli standartları karşılamak için yapılan süreç idaresi anlamında kullanılır. Buna göre kalite kontrolü, bir sürecin kalite etkinliğini azaltacak durumlara karşı tedbir alarak kaliteye hakim olma anlamına gelir. Kalite kontrolünün temel amacı müşteri beklentilerinin ve işletmelerin stratejik amaçlarının en ekonomik seviyede karşılanabileceği ürünün üretimi için gerekli planların geliştirilip uygulanarak etkin bir şekilde sürekliliğinin sağlanmasıdır. Eğer kontrol temel olarak, kalite yönetim kararlarında kullanılmazsa yönetim tümüyle kaliteyi yönetemez.

CONWIP itme ve çekme sistemi olarak sınıflandırılabilecek bir üretim kontrol sistemidir. Bir itme sisteminde iş emirleri çizelgelenmiştir ve malzeme üretim akışına itilir. Bir çekme sisteminde her bir ürün montaj prosesinin başlangıcı, başka bir ürünün bitişi ile tetiklenir.

<span class="mw-page-title-main">Kalite maliyetleri</span>

Kalite maliyeti, mevcut kalitesizlikten ileri gelen ya da potansiyel kalitesizliği önlemek amacıyla alınan önlemler dolayısıyla ortaya çıkan maliyet. Kalite maliyetleri ile ilgili literatürde temel teşkil eden önemli çalışmalar, 1976'da Kaoru Ishikawa, 1979'da Philip B. Crosby, 1986'da William Edwards Deming, 1988'de Joseph Juran ve 1991'de Armand Vallin Feigenbaum tarafından gerçekleştirilmiştir. Kalite maliyeti kavramı, üretilen ürünlerin, müşteri beklentilerini karşılamamasını takiben hem ürün geliştirme hem de süreç iyileştirme çalışmalarının sonucu olarak doğmuştur. Kalite maliyetlerinin ölçülüp hesaplanması Toplam Kalite Yönetimi programının önemli ve gerekli aşamalarından biridir.

Kalite, insanlık tarihi boyunca hakkında ciddi olarak düşünülmüş, farklı fikirler ortaya konulmuş ve tarihin gelecek seyri boyunca da yoğun ilgisine devam edecek olan bir kavramdır.

<span class="mw-page-title-main">Yalın üretim</span>

Yalın üretim; yapısında hiçbir gereksiz unsur taşımayan, hata, maliyet, stok, işçilik, geliştirme süreci, üretim alanı, fire, müşteri memnuniyetsizliği gibi unsurların en aza indirildiği üretim sistemidir. [Womack ve diğerleri 1990:16]

<span class="mw-page-title-main">Kamçı etkisi</span>

Kamçı etkisi, tedarik zincirinde tahminlerin verimsizliğini tarif eden bir dağıtım kanalı olgusudur. Tedarik zincirinde, müşteri ihtiyaçlarının maksimum seviyelere ulaştığı durumların envanterde yaratacağı büyük dalgalanmaları ifade eder. Bu kavram ilk olarak Jay Forrester ‘ın Industrial Dynamics (1961) kitabında ortaya atılmıştır, bu sebeple Forrester etkisi olarak da bilinir. Kamçı etkisi ismiyle anılmasının sebebi, kamçının salınım sırasında genliğinin artarak devam etmesidir. Dalga kaynağından uzaklaştıkça, dalga desenindeki sapmalar artmaktadır. Benzer şekilde, yapılan tahminlerin doğruluğu tedarik zincirinde yukarılara çıkıldıkça azalır. Örneğin perakende sektöründe, birçok tüketici ürününde tüketim miktarları oldukça tutarlıdır. Ancak bu sinyal, tüketici satın alma alışkanlıklarından uzaklaştıkça daha kaotik ve beklenmedik hale gelebilir.

Kanban, yeni çalışma için mevcut kapasite ile çalışma taleplerini dengeleyen bilgi çalışmalarını yönetmek için bir yöntemdir. İş öğeleri, katılımcılara görev tanımından müşterinin sunumuna kadar ilerleme ve süreç görüntüsü verecek şekilde görselleştirilir. Kanban, bir üretim sisteminin bütün olarak çalışmasını ve iyileştirmeyi teşvik etmek için doğru bir araçtır.

Üretim yürütme sistemleri, hammaddelerin bitmiş ürünlere dönüşümünü izlemek ve belgelemek için imalatta kullanılan bilgisayarlı sistemlerdir. MES, üretim planlayıcıların, fabrika katındaki mevcut koşulların üretim çıktısını iyileştirmek için nasıl optimize edilebileceğini anlamalarına yardımcı olan bilgiler sağlar. MES, üretim sürecinin birden çok öğesinin kontrolünü sağlamak için gerçek zamanlı olarak çalışır.

Malzeme gereksinim planlaması (MGP) bilgisayar destekli bir bilgi sistemi olup bitmiş ürün isteklerini zamana bağlı alt montaj, parça, hammadde vb. isteklerine dönüştürmektedir. Bu yöntem müşterilere ürünlerin teslim süresinden geriye doğru çalışmaktadır. Buna bağlı olarak tedarik süresi ve diğer bilgiler yardımıyla ne zaman ve ne kadar sipariş verilmesi gerektiğini belirlemeye çalışmaktadır. MGP, herhangi bir envanter yönetim sistemiyle aynı hedeflere sahiptir;

  1. Müşteri hizmetlerini iyileştirmek,
  2. Envanter yatırımını en aza indirmek,
  3. Üretim işletim verimliliğini en üst düzeye çıkarmaktır.

Takt zamanı başlangıçta operatörün iş içeriğini tasarlamak için kullanılmıştır. "Takt Time" terimi, bir müzik parçasındaki ritim ve zaman çubuğunu ifade eden Almanca "Takt" kelimesinden türetilmiştir. Almanca ‘da “takt” “nabız” anlamına gelmektedir. Üretimde, ürünlerin üretilme hızını ifade etmektedir. Takt süresi, belirli bir zaman dilimindeki ortalama satış hızını temsil etmektedir. Bir parçayı üretmek için mevcut olan zamanı tanımlamaktadır. Yalın üretim, üretim sistemlerinin tasarlanma şeklini büyük ölçüde etkilemiştir. Yalın üretimin önemli bir yönü takt zamanıdır. Takt zamanı, müşteri talebini mevcut üretim süresiyle ilişkilendirmektedir. Ayrıca üretimi hızlandırmak için de kullanılmaktadır. Takt zamanı, yalın üretimin kavramsal bir parçasıdır. Üretim, takt zamanı tarafından belirlenmektedir. Takt zamanı, tasarım hiyerarşisinin tüm seviyeleri, yani genel tesis yerleşimi, makine tasarım özellikleri ve iş döngüsü tasarımı yoluyla üretim sistemi tasarımını etkilemektedir. Bağlantılı bir hücresel üretim ortamında, hücreler, hücreden hücreye sürekli akışı sağlamak için takt süresine göre çalışmaktadır. Hücreler içinde, makine kapasitesi hücrenin çalışma takt süresine göre ayarlanmaktadır. Operatörlerin çalışma döngüsü, çalışanın döngüyü takt süresi içinde tamamlayabilmesi için düzenlenmiştir. İşlem özelliği taşıyan aşamada takt zamanı, üretim sırasını belirleyen bir parametredir.

<span class="mw-page-title-main">Üretim seviyelendirme</span>

Üretim seviyelendirme veya - Japonca orijinal terimiyle - heijunka (平準化), olarak da bilinen üretim tesviye, mura'yı (pürüzlülüğü) azaltmak için bir tekniktir. Bu da muda'yı (atık) azaltır. Toyota Üretim Sisteminde ve yalın üretimde üretim verimliliğinin geliştirilmesi için hayati önem taşımaktadır. Amaç, ara malları sabit bir oranda üretmektir. Böylece daha sonraki işlemler de sabit ve öngörülebilir bir oranda gerçekleştirilebilmektedir.

<span class="mw-page-title-main">Toyota 3M modeli</span>

Toyota 3M modeli, üretim sistemini Yalın'ın üç düşmanını ortadan kaldırmak üzerine geliştirmiştir: Muda (atık), Muri ve Mura (düzensizlik). Muda, akışın doğrudan engelidir. Aşağıda yazıldığı gibi, tümü bekleme sürelerine ve dolayısıyla bir süreçte daha uzun teslim sürelerine yol açan 8 farklı muda türü vardır. Sadece mudayı çıkarmak işe yaramaz. Genellikle, mudanın orada olmasının bir nedeni vardır ve bu neden genellikle diğer iki düşmanla ilgilidir: muri ve muradır. Bu, Yalın'ın üç düşmanının birbiriyle ilişkili olduğu ve bu nedenle aynı anda dikkate alınması gerektiği anlamına gelmektedir. Yalın üç düşmanı hem üretim hem de ofis süreçlerinde bulunabilmektedir. Genellikle üretim süreçlerinden çok ofis süreçlerinde bulunabilmektedir. Bunun bir nedeni üretim süreçlerinin görünür olmasıdır. Bir fabrikanın içinden geçen herkes üzerinde çalışılmayı bekleyen envanteri görebilmektedir. Ancak ofis ortamında süreçler genellikle bilgisayarların içinde, posta kutularında ve BT sistemlerinde gizlidir.

Yalın envanter, mükemmel bir sistemi çalışır durumda tutmak için gereken minimum envanterdir.Üretim ve dağıtım sistemlerindeki stoklar ile ilgili bir durum ters gittiği takdirde "her ihtimale karşı" yapacak bir şey vardır. Yani, üretim planından bir sapma olması durumunda kullanılmaktadır. "Ekstra" envanter daha sonra varyasyonları veya sorunları kapsamak için kullanmaktadır. Yalın envanter taktikleri, "her ihtimale karşı" değil, "tam zamanında" gerektirir. Yalın envanter ile malın tam miktarı, bir dakika önce veya bir dakika sonra değil, ihtiyaç duyulduğu anda gelmektedir. Bazı yararlı yalın envanter taktikleri aşağıdaki bölümlerde daha ayrıntılı olarak tartışılmıştır.

Toyota Üretim Sistemi, Toyota tarafından geliştirilen, yönetim felsefesini ve uygulamalarını içeren bir bütünü oluşturan sosyo-teknik sistemdir.

Dağıtım kaynakları planlaması, işletmelerin ürettiği ürün veya hizmetin yer, zamanı ve maliyet optimizasyonu ile kesintili ve düzensiz envanter dağılımını önlemeyi amaçlayan bir kurumsal kaynak planlama yöntemidir. Dağıtım Kaynakları Planlaması, başlarda temel faaliyetler olarak ulaştırma ve depolama ile sınırlı olan lojistik alanına dağıtım kavramının girmesiyle birlikte, 1990’lı yıllardan itibaren işletmelerin önem verdiği çalışmalardan biri haline gelmiştir. Bir işletmede dağıtım faaliyetleri, üretilen mal ve hizmetlerin tüketiciye dağıtım işlemlerini kapsar ve üretim sonrası lojistik faaliyetleri arasında yer alır. Dağıtım sistemlerinin bileşenleri arasında müşteri, yönetim, tedarikçi ve envanter bulunmaktadır ve işletmeler, dağıtım kaynağı planlaması yaparken dağıtım merkezlerindeki haftalık talep, sipariş miktarı ve sipariş sıklığı parametlerinden faydalanarak dağıtımı kontrol altında tutmayı ve sistemi optimize etmeyi amaçlar. Dağıtım Kaynağı Planlama sistemleri, mevsimsel talep kalıpları ve sabit sipariş miktarı gibi farklı envanter kontrol kurallarına olanak tanıyarak birbirinden bağımsız sayısız çeşitte stok birimlerine ve farklı depo çeşitlerine sahip kompleks dağıtım ağlarına uygulanabilir.


Bu sayfa, bu Vikipedi makalesine dayanmaktadır.
Metin, CC BY-SA 4.0 lisansı altında mevcuttur; ek koşullar uygulanabilir.
Görseller, videolar ve sesler kendi lisansları altında mevcuttur.