İçeriğe atla

Toplam Verimli Bakım

Toplam Verimli Bakım (İngilizce: Total Productive Maintenance - TPM), bir kuruluşa iş değeri katan makineler, ekipman, süreçler ve çalışanlar aracılığıyla üretim, güvenlik ve kalite sistemlerinin bütünlüğünü koruma ve geliştirme sistemidir. Toplam Verimli Bakım, üretim süreçlerindeki beklenmedik arızaları ve gecikmeleri önlemek için tüm ekipmanları en iyi çalışma durumunda tutmaya odaklanmaktadır. PM ödülü oluşturulup 1971'de Nippon Denso'ya verildikten sonra, JIPM (Japon Fabrika Bakım Enstitüsü), üretimin tüm alanlarından yalın üretim kavramlarına dahil edilmesini gerektiren TVB'nin 8 sütununu içerecek şekilde genişletmiştir. TVB, bakım ve makine performansı sorumluluğunu yaymak, yönetim, mühendislik, bakım ve operasyonlarda çalışan katılımını ve ekip çalışmasını geliştirmek için tasarlanmıştır.

Tarihi

Toplam Verimli Bakım (TVB), 1950 ve 1970 yılları arasında Japonya'da Seiichi Nakajima tarafından geliştirilmiştir. Bu deneyim, küçük grup iyileştirme faaliyetlerinde ön saflardaki ekipleri meşgul eden bir liderlik zihniyetinin etkili operasyonun temel bir unsuru olduğunun anlaşılmasına yol açmıştır. Çalışmasının sonucu, 1971'de TVB sürecinin uygulanması olmuştur. Bundan kazanç sağlayan ilk şirketlerden biri, Toyota için parçalar üreten Nippondenso'ydur.[1] PM ödülünün ilk kazananı olmuşlardır. JIPM Seiichi Nakajima tarafından geliştirilen uluslararası kabul görmüş bir TVB kıyaslaması bu nedenle TVB'nin babası olarak kabul edilmektedir. Geliştirdiği 5 ilkeden oluşan klasik TVB süreci, daha sonra JIPM tarafından yalın üretim derslerinin çoğunu içerecek şekilde geliştirilmiştir. Üstelik, 8 ilke/sütundan oluşan Şirket Genelinde TVB olarak anılmaktadır.

Hedefler

TPM'nin amacı, ekipmanı etkileyenleri küçük grup iyileştirme faaliyetlerine dahil ederek ekipman etkinliğinin sürekli iyileştirilmesidir. Toplam kalite yönetimi (TKY) ve toplam verimli bakım (TVB), kalite yönetim sisteminin temel işlem özelliği taşıyan faaliyetleri olarak kabul edilmektedir. TPM'nin etkili olabilmesi için toplam işgücünün tam desteği gereklidir. Bu, TVB'nin hedefine ulaşılmasıyla sonuçlanmalıdır: "Üretim hacmini, çalışan ahlakını ve iş memnuniyetini artırın."[2]

TVB'nin temel amacı, tesis ekipmanının Genel Ekipman Etkinliğini (GEE) artırmaktır. TVB, sahiplik oluşturmak için operatörler ve ekipman arasında doğru ortamı yaratırken hızlandırılmış bozulma ve üretim kayıplarının nedenlerini ele almaktadır.

GEE, GEE adı verilen bir ölçü vermek için çarpılan üç faktöre sahiptir.

Performans x Kullanılabilirlik x Kalite = GEE

Her faktörün toplamda 6 olan iki ilişkili kaybı vardır, bu 6 kayıp aşağıdaki gibidir:

Performans = (1) düşük hızda koşma – (2) Küçük Duraklamalar

Kullanılabilirlik = (3) Arızalar – (4) Ürün değişimi

Kalite = (5) Başlangıç reddetmeleri – (6) Devam eden reddetmeler

Son olarak amaç, kayıpların nedenlerini belirlemek, sonra öncelik tanımak ve ortadan kaldırmaktır. Bu, sorunları çözen kendi kendini yöneten ekipler tarafından yapılmaktadır. Bu kültürü oluşturmak için danışman istihdam etmek yaygın bir uygulamadır.

Özellikler

TVB'nin sekiz sütunu çoğunlukla ekipman güvenilirliğini artırmak için tedbirli ve önleyici tekniklere odaklanır:[3]

  • Otonom Bakım - Kayıpların nedenlerini belirlemeye yardımcı olmak için tüm duyularını kullanan operatörler
  • Odaklanmış İyileştirme - Fabrikadaki kayıpları ortadan kaldırmak için problem çözmeye bilimsel yaklaşım
  • Planlı Bakım - Eğitimli mekanik ve mühendisler tarafından gerçekleştirilen profesyonel bakım faaliyetleri
  • Kalite yönetimi - Kusurları belirlemek ve nedenlerini ortadan kaldırmak için bilimsel ve istatistiksel yaklaşım
  • Erken/ekipman yönetimi - Kayıpları ortadan kaldıran ve hatasız üretimi verimli hale getirmeyi kolaylaştıran ekipman ve tasarım konseptlerinin bilimsel tanıtımı.
  • Eğitim ve Öğretim - Tüm çalışanların ve yönetimin bilgilerinin sürekli iyileştirilmesine destek
  • İdari ve ofis TVB - Üretim planlaması, malzeme yönetimi ve bilgi akışı dahil olmak üzere bir üretim tesisinin tüm destek yönlerini iyileştirmek için TVB araçlarını kullanmanın yanı sıra bireylerin moralini yükseltmek ve hak eden çalışanlara morallerini yükselttikleri için ödüller vermek.
  • Güvenlik Sağlık Çevre koşulları

Bu sütunların yardımıyla verimliliği artırılabilmektedir.[4]

Uygulama

Bir kuruluşta TVB'nin uygulanmasıyla ilgili adımlar şunlardır:[2]

  • TVB seviyesinin ilk değerlendirmesi,
  • TVB için Tanıtım Eğitimi ve Propaganda (BEP),
  • TVB komitesinin oluşturulması,
  • TVB uygulaması için bir usta planın geliştirilmesi,
  • TVB'nin sekiz temel direğinin tamamında çalışanlara ve paydaşlara aşamalı eğitim,
  • Uygulama hazırlık süreci,
  • TVB politikalarının ve hedeflerinin oluşturulması ve TVB uygulaması için bir yol haritasının geliştirilmesi.[5]

Nicholas'a göre, yönlendirme komitesi üretim müdürleri, bakım müdürleri ve mühendislik yöneticilerinden oluşmalıdır. Komite, TVB politikalarını ve stratejilerini formüle etmeli ve tavsiyelerde bulunmalıdır. Bu komite üst düzey bir yönetici tarafından yönetilmelidir. Ayrıca bir TVB program ekibi oluşturulmalıdır, bu program ekibi uygulama faaliyetlerinin gözetim ve koordinasyonuna sahiptir. Ayrıca, kısmi uygulama ile başlamak gibi bazı önemli faaliyetlerden yoksundur.[6] Pilot alan olarak ilk hedef alanı seçin, bu alan TVB kavramlarını gösterecektir. Erken hedef alanlardan/pilot alandan öğrenilen dersler, uygulama sürecinde daha sonra uygulanabilmektedir.

Toplam kalite yönetiminden farkı

Toplam kalite yönetimi ve toplam verimli bakım genellikle birbirinin yerine kullanılmaktadır. Bununla birlikte, TKY ve TVB birçok benzerlik paylaşmakla birlikte, resmi literatürde iki farklı yaklaşım olarak kabul edilmektedir. TKY, kuruluş genelinde kalite endişeleri konusunda farkındalığı artırarak mal, hizmet ve buna bağlı müşteri memnuniyetini artırmaya çalışmaktadır.[7] TKY beş temel taşı temel almaktadır:

  • Ürün,
  • ürünün üretilmesine izin veren süreç,
  • sürecin çalışması için gereken uygun ortamı sağlayan organizasyon,
  • organizasyona rehberlik eden liderlik ve organizasyon genelinde mükemmelliğe bağlılıktır.

Başka bir deyişle, TKY ürünün kalitesine odaklanırken TVB, ürünleri üretmek için kullanılan ekipmanı engelleyen kayıplara odaklanmaktadır. Ekipman bozulmasını önleyerek, ekipmanın kalitesini iyileştirerek ve ekipmanı standartlaştırarak (daha az varyans, dolayısıyla daha iyi kalite ile sonuçlanır), ürünlerin kalitesi artmaktadır.[8] TKY ve TVB her ikisi de kalitede bir artışa neden olabilmektedir. Ancak oraya gidiş yolu farklıdır. TVB, TKY hedefine ulaşılmasına yardımcı olmanın bir yolu olarak görülebilmektedir.

Kaynakça

  1. ^ "An Introduction to Total Productive Maintenance (TPM)". www.plant-maintenance.com. 19 Kasım 2003 tarihinde kaynağından arşivlendi. Erişim tarihi: 24 Haziran 2021. 
  2. ^ Waldron, K. A.; Saphire, D. G. (1 Ekim 1990). "An analysis of WISC-R factors for gifted students with learning disabilities". Journal of Learning Disabilities. 23 (8): 491-498. doi:10.1177/002221949002300807. ISSN 0022-2194. PMID 2246601. 29 Haziran 2021 tarihinde kaynağından arşivlendi. Erişim tarihi: 25 Haziran 2021. 
  3. ^ Gouin, F.; Tournigand, T.; Moisan, D.; Vison, M. F. (1 Temmuz 1975). "[Preparation of the patient for reoperation]". Annales De L'anesthesiologie Francaise. 16 (4): 237-240. ISSN 0003-4061. PMID 2040. 29 Haziran 2021 tarihinde kaynağından arşivlendi. Erişim tarihi: 25 Haziran 2021. 
  4. ^ "TPM Improves Equipment Effectiveness | Lean Production". www.leanproduction.com. 4 Mart 2011 tarihinde kaynağından arşivlendi. Erişim tarihi: 24 Haziran 2021. 
  5. ^ Grabensee, B.; Königshausen, T.; Schnurr, E. (30 Ocak 1976). "[Treatment of severe hypnotic poisoning with extracorporeal haemoperfusion (author's transl)]". Deutsche Medizinische Wochenschrift (1946). 101 (5): 158-162. doi:10.1055/s-0028-1104052. ISSN 0012-0472. PMID 2454. 29 Haziran 2021 tarihinde kaynağından arşivlendi. Erişim tarihi: 25 Haziran 2021. 
  6. ^ Ahuja, I.P.S.; Khamba, J.S. (1 Ağustos 2008). "Total productive maintenance: literature review and directions". International Journal of Quality & Reliability Management (İngilizce). 25 (7): 709-756. doi:10.1108/02656710810890890. ISSN 0265-671X. 24 Haziran 2021 tarihinde kaynağından arşivlendi. Erişim tarihi: 25 Haziran 2021. 
  7. ^ Singh, Ranteshwar; Gohil, Ashish M.; Shah, Dhaval B.; Desai, Sanjay (1 Ocak 2013). "Total Productive Maintenance (TPM) Implementation in a Machine Shop: A Case Study". Procedia Engineering (İngilizce). 51: 592-599. doi:10.1016/j.proeng.2013.01.084. 22 Haziran 2018 tarihinde kaynağından arşivlendi. Erişim tarihi: 25 Haziran 2021. 
  8. ^ Hj. Bakri, Adnan; Abdul Rahim, Abdul Rahman; Noordin, Mohd Yusof; Mohd Razali, Widya Kartini; Mohd Zul-Waqar, Mohd.Tohid; Shaiful Anwar, Ismail (1 Ekim 2014). "A Review on the Total Productive Maintenance (TPM) Conceptual Framework". Applied Mechanics and Materials. 660: 1043-1051. doi:10.4028/www.scientific.net/AMM.660.1043. ISSN 1662-7482. 3 Haziran 2018 tarihinde kaynağından arşivlendi. Erişim tarihi: 25 Haziran 2021. 
 Bu madde bir . Bu maddeyi geliştirerek veya özelleştirilmiş birini koyarak Vikipedi'ye katkıda bulunabilirsiniz.

İlgili Araştırma Makaleleri

Pazarlama firmaların veya şirketlerin, herhangi ürün veya hizmet'lerin müşterilerinin ilgisini çekeceğini tayin etmeleri ve satış, hizmet, ticaret, reklam, iletişim ve işletme idaresi geliştirmeleri için stratejileri belirlemeleri sürecidir. Pazarlama süreci, bir bütünleştirilmiş süreç olup bunun vasıtasıyla firmalar müşterileri için değer yaratmakta ve bunun karşılığında müşterilerden deger kapabilmek için güçlü müşteri ilişkileri kurmaktadırlar.

"International Organization for Standardization" İngilizce açılımı kısaltılınca "ISO", Fransızca da Organisation internationale de normalisation kısaltılırsa "OIN" olmasından dolayı yunanca "eşit" anlamına gelen "isos" tan türetilerek şu an kullanılan "ISO" olarak adlandırılmıştır. Uluslararası alanda uygulanacak kalite sistem standardı çalışmaları ilk kez merkezi Cenevre'de olan Uluslararası Standartlar Organizasyonu ISO (standart) tarafından başlatılmıştır. ISO (standart), 23 Şubat 1947 tarihinde kurulmuş olup, 135 üye ülkeden oluşmaktadır. Her ülkeden bir üye bulunmaktadır ve her üye eşit oy hakkına sahiptir. Bu amaçla ISO (standart)'nun aktif üyeleri olan ABD, İngiltere, Kanada tarafından bu çalışmaları yürütmek üzere Teknik Komite oluşturulmuştur. Bu komitenin çalışmaları sonucu ISO 9000 Kalite Sistem Standartları Mart 1987'de yayınlanmış ve birçok ülke tarafından benimsenerek uygulamaya geçilmiştir.

<span class="mw-page-title-main">Endüstri mühendisliği</span> Mühendislik

Endüstri mühendisliği ya da sanayi mühendisliği, insan, malzeme ve makineden oluşan bütünleşik sistemlerin kuruluş ve devamlılığının yönetimi ile ilgilenen mühendislik dalıdır. Endüstri mühendisleri, diğer mühendislik dallarının birçoğunun derslerini de alıp, üzerine işletme, yönetim, üretim, ekonomi ve endüstri mühendisliğine özel derslerle birlikte diğer mühendislik alanlarının yöneticilik yetkisine sahip mühendislik dalı.

<span class="mw-page-title-main">Toplam kalite yönetimi</span>

Toplam kalite yönetimi ya da kısaca TKY; müşteri ihtiyaçlarını karşılayabilmek için kullanılan insan, iş, ürün ve/veya hizmet kalite gereksinimlerinin, sistematik bir yaklaşımla ve tüm çalışanların katkıları ile sağlanmasıdır. Bu yönetim şeklinde uygulanan her süreçte tüm çalışanların fikir ve hedefleri kullanılmakta ve tüm çalışanlar kaliteye dahil edilmektedir. Toplam kalite yönetimi; uzun dönemde müşterilerin tatmin olmasını başarmayı, kendi personeli ve toplum için yararlar elde etmeyi amaçlar ve kalite üzerine yoğunlaşır. Tüm personelin katılıma dayalı bir yönetim modelidir.

Tam Zamanında, üretimi ve verimliliği artırmak için geliştirilen envanter stratejisidir. Yapılan tüm üretim işlemleri ve buna bağlı alt maliyetleri en aza indirmek amacıyla zaman kriterlerini de göz önünde tutan üretim türü Japon Kanban sisteminin türevlerindendir. JIT, Toyota Motor Company'nin Başkan Yardımcısı Taiichi Ohno (1982) tarafından geliştirilmiştir ve 1970'lerin sonlarında Japonya'daki diğer şirketlere yayılmıştır. 1980'lerin başında, JIT, Batı ve Asya ülkelerinde çok popüler bir üretim yeniliği haline gelmiştir. Üretim sürecindeki tüm israfı ortadan kaldırma ve üretim sürecini iyileştirerek diğerlerine üstünlük sağlama fikrine dayanan sürekli üretim iyileştirme yaklaşımıdır. Üretim esnasında bir sonraki işlemin üretimini de göz önünde tutarak iş sırasını belirlemektedir. Depolama işleminde sipariş verme seviyesine gelindiğini ve bu noktadan sonra siparişin karşılanması gerektiğini bildiren bu strateji sayesinde en verimli depo hacmi ve üretim devamlılığı sağlanmaktadır. Kısaca just in time (JIT) ihtiyaç kadar talebi, mükemmel kalite ile kalansız olarak bir an önce üretmek ve istendiği zamanda doğru yere nakletmektir. Envanterin oldukça önemli bir odak noktası haline gelmesinin, sermaye israfına yönelik bariz potansiyel dışında başka bir iyi nedeni daha vardır. Yalın üretim yöntemlerinin geliştiği dönemde şirketler çeşitli boyutlarda daha rekabetçi hale gelmiştir ve bu kritik boyutlardan biri de teslimat hızıdır. Little yasası olarak bilinen bir ilişki, envanter ve zamanı şu şekilde ilişkilendirir:

<span class="mw-page-title-main">Altı sigma</span> süreç geliştirmek için yöntem stratejisi

Altı Sigma, operasyonlarda mükemmelliğin sağlanması amacıyla işletmelerde süreçlerin tanımlanması, ölçülmesi, analiz edilmesi, iyileştirilmesi ve kontrolü için kolay ve etkili istatistik araçlarının kullanıldığı bir yönetim stratejisi.

<span class="mw-page-title-main">HACCP</span>

HACCP, gıda işletmelerinde, sağlıklı gıda üretimi için gerekli olan hijyen şartlarının belirlenerek bu şartların sağlanması, üretim ve servis aşamasında tüketici açısından sağlık riski oluşturabilecek nedenlerin belirlenmesi ve bu nedenlerin ortadan kaldırılması temeline dayanan bir ürün güvenilirliği sistemidir. HACCP, İngilizce Hazard Analysis and Critical Control Point - Tehlike Analizleri ve Kritik Kontrol Noktaları ifadesinin kısaltmasıdır. Sistem, ürün güvenliğini etkileyen tehlikelerin önceden belirlenmesi ve kontrol altına alınmasını sağlayan sistematik bir yaklaşımdır.

Depolama; belirli nokta/noktalardan gelen ürünlerin/yüklerin teslim alınıp, belirli bir süre korunup, belirli nokta/noktalara gönderilmek üzere hazırlanmasıdır. Depolama süresinin uzunluğu depoları farklılaştırır. Depolama süresinin uzun olduğu yerlere depo denirken, süre kısaldıkça bu yerlere Dağıtım Merkezi (DC), daha da kısaldıkça aktarma merkezi denir. Depolama esas olarak teslim alma, yerleştirme, sayım, toplama, kontrol ve gönderme faaliyetlerini kapsar.

Kalite kontrolü, Latince contra kelimesinden gelir, İngilizce karşılığı control olup sürekli standartları karşılamak için yapılan süreç idaresi anlamında kullanılır. Buna göre kalite kontrolü, bir sürecin kalite etkinliğini azaltacak durumlara karşı tedbir alarak kaliteye hakim olma anlamına gelir. Kalite kontrolünün temel amacı müşteri beklentilerinin ve işletmelerin stratejik amaçlarının en ekonomik seviyede karşılanabileceği ürünün üretimi için gerekli planların geliştirilip uygulanarak etkin bir şekilde sürekliliğinin sağlanmasıdır. Eğer kontrol temel olarak, kalite yönetim kararlarında kullanılmazsa yönetim tümüyle kaliteyi yönetemez.

Kalite yönetim sistemleri felsefesi, sistemi bir bütün olarak kabul eden ve kaliteyi bu bütünün içindeki her elemanın müşteri odaklı ortak bir fonksiyonu olarak gören bütünsel bir anlayıştır. En genel anlamda, bir kuruluşta hedeflenen kalitenin gerçekleşmesi amacı ile sürdürülen planlı ve sistematik faaliyetlerin bütünüdür. Son zamanlarda kullanımına daha sık rastlanan kalite yönetim sistemleri (KYS), tarihsel gelişim sürecinde; az sayıda çalışanın bulunduğu işletmelerde, müşteri ilişkilerine odaklanan kalite kontrol uygulamaları yapılan Sanayi Devrimi Öncesi, fabrikaların kurulmasıyla birlikte üretimi yapılan ürünlerin kontrolünün yapıldığı Sanayi Devrimi sonrası, Japonya'da istatistiksel sonuçları baz alarak uygulanmaya başlanan Toplam Kalite Yönetimi'nin var olduğu II. Dünya Savaşı sonrası ve TKY'nin daha geniş çapta kullanılmaya başlandığı ve tüm işletmede kalite yönetiminin yapıldığı 1980 sonrası olmak üzere dört döneme ayrılmıştır.

Armand Vallin Feigenbaum, Amerikalı kalite kontrol uzmanı ve iş insanı.

<span class="mw-page-title-main">Kalite maliyetleri</span>

Kalite maliyeti, mevcut kalitesizlikten ileri gelen ya da potansiyel kalitesizliği önlemek amacıyla alınan önlemler dolayısıyla ortaya çıkan maliyet. Kalite maliyetleri ile ilgili literatürde temel teşkil eden önemli çalışmalar, 1976'da Kaoru Ishikawa, 1979'da Philip B. Crosby, 1986'da William Edwards Deming, 1988'de Joseph Juran ve 1991'de Armand Vallin Feigenbaum tarafından gerçekleştirilmiştir. Kalite maliyeti kavramı, üretilen ürünlerin, müşteri beklentilerini karşılamamasını takiben hem ürün geliştirme hem de süreç iyileştirme çalışmalarının sonucu olarak doğmuştur. Kalite maliyetlerinin ölçülüp hesaplanması Toplam Kalite Yönetimi programının önemli ve gerekli aşamalarından biridir.

Kalite, insanlık tarihi boyunca hakkında ciddi olarak düşünülmüş, farklı fikirler ortaya konulmuş ve tarihin gelecek seyri boyunca da yoğun ilgisine devam edecek olan bir kavramdır.

Philip B. Crosby, Amerikalı kalite uzmanı.

Ülker, Ülker Bisküvi Sanayi A.Ş adıyla Sabri Ülker ve Asım Ülker tarafından 22 Şubat 1944'te kurulmuş gıda üreticisi şirket. Ülker ürünlerini 100'ün üzerinde ülkeye ihraç etmektedir. Gıda sektöründe, farklı kategorilerde çok sayıda ürünleri bulunmaktadır. Türkiye'nin en büyük 500 sanayi kuruluşu arasındaki 108. sırada yer almıştır.

Süreç yönetimi, bir kurumun performansının sürekli olarak iyileştirilmesini sağlayan ve süreçleri temel “varlık” kabul eden bir yönetim disiplinidir. Süreç, aralarında birlik olan veya belli bir düzen veya zaman içinde tekrarlanan, ilerleyen, gelişen olay ve hareketler dizisidir.

<span class="mw-page-title-main">Şölen (şirket)</span>

Şölen Çikolata Gıda Sanayi A.Ş. adıyla 1989 yılında Çoban Ailesi tarafından Gaziantep’te kurulmuş olan çikolata, gofret ve şekerleme şirketi.

Genç anlamı "boşuna; işe yaramazlık; savurganlık" olan Japonca bir kelime ve bir anahtar kavram olarak Toyota Üretim Sistemi (TPS)'ndeki kaynakların optimal tahsisinin sapmasının üç türünden birisidir.. Atık azaltma etkili bir şekilde kârlılığı artırmanın bir yoludur. Toyota; Japonya'da yaygın olarak, bir ürünün geliştirme programı ya da kampanyasına başvuru amaçlı olarak tanınan, mu- öneki ile başlayan, bu üç sözcüğü kabul etti.

Tasarım yoluyla kalite (QbD), ilk olarak kalite uzmanı Joseph M. Juran tarafından özellikle Juran on Quality by Design tarafından yayınlarda ana hatları verilen bir kavramdır. Kalite ve yenilik için tasarım, Juran'ın yeni ürünler, hizmetler ve süreçlerde atılımlar elde etmek için neyin gerekli olduğunu açıkladığı Juran Üçlemesinin üç evrensel sürecinden biridir. Juran kalitenin planlanabileceğine ve kalite krizlerinin ve sorunların çoğunun kalitenin planlanma şekliyle ilgili olduğuna inanıyordu.

"Tek Dakikada Kalıp Değişimi"nin kısaltması olan SMED, Yalın üretimin israfı azaltmak için kullandığı araçlardan biri, "hızlı takım değişimi" olarak çevrilebilecek olmasıdır. Uygulamada SMED, bir makinenin kurulum süresini kısaltmayı amaçlayan yalın üretime ait bir dizi tekniktir. Uygun şekilde uygulandığında, makinelerin bağlanması için daha az zaman harcayarak hatta daha fazla esneklik sağlamaktadır. Son yıllarda araştırma camiasında SMED metodolojisine artan ilgi, son yayınlara yansımaktadır. Herhangi bir üretim ortamında çalışmak, talihsiz özelliklerden biri de israftır. Atık, kullanılmayan hammaddelerden hasarlı ürünlere kadar uzanabilir ve verimli bir şekilde işlenmediği takdirde şirket için oldukça maddi kayıplara yol açabilmektedir. İsrafı azaltmak için, istenen sonuçlara bağlı olarak şirketlerin kullanabileceği birkaç yöntem ve strateji vardır. En popüler yöntemlerden biri Tek Dakikalık Kalıp Değişimi veya SMED'dir. SMED, 1950'lerde Japonya'da Shigeo Shingo tarafından, müşteri talebi için gerekli esnekliği karşılamak için giderek daha küçük üretim parti boyutlarının ortaya çıkan ihtiyaçlarına yanıt olarak geliştirilmiştir. SMED tekniği, Toplam Verimlilik Bakımının (TPM) ve “sürekli iyileştirme sürecinin” bir unsuru olarak kullanılmaktadır. Bir üretim Sürecinde israfı azaltma yöntemlerinden biridir. "Tek dakika" ifadesi, tüm değişimlerin ve başlangıçların yalnızca bir dakika sürmesi gerektiği anlamına gelmez, 10 dakikadan az sürmesi gerektiği anlamına gelmektedir.


Bu sayfa, bu Vikipedi makalesine dayanmaktadır.
Metin, CC BY-SA 4.0 lisansı altında mevcuttur; ek koşullar uygulanabilir.
Görseller, videolar ve sesler kendi lisansları altında mevcuttur.