İçeriğe atla

Tel çekme

Elle çekerek gümüş tel çekimi.
Krankla çekerek daha kalın gümüş tel çekimi.

Tel çekme, teli tek veya bir dizi çekme kalıbından çekerek telin enine kesitini azaltmak için kullanılan bir metal işleme sürecidir. Elektrik kabloları, kablolar, gerilim yüklü yapısal bileşenler, yaylar, ataçlar, tekerlek parmakları ve telli müzik aletleri dahil olmak üzere tel çekme işlemi gören birçok ürün vardır. Süreçler benzer olmasına rağmen, çekme işlemi ekstrüzyondan farklıdır, çünkü çekmede tel, kalıptan itilmek yerine çekilmektedir. Çekme genellikle oda sıcaklığında gerçekleştirilir, bu nedenle soğuk işleme süreci olarak sınıflandırılır, ancak malzemeye uygulanan kuvvetleri azaltmak için büyük teller için yüksek sıcaklıklarda gerçekleştirilebilir.[1]

Süreç

Tel çekme konsepti

Tel, kalıbın içine sığacak şekilde çekiçleme, törpüleme, yuvarlama veya tokaçlama yoluyla büzülerek hazırlanır ve ardından tel kalıbın içinden çekilir. Tel kalıptan çekilirken hacmi aynı kalır, bu nedenle çap küçüldükçe uzunluk artar. Genellikle telin istenen boyuta ulaşması için birbirini izleyen daha küçük kalıplardan birden fazla çekilmesi gerekmektedir. Amerikan tel ölçeği (mastarı) buna dayanmaktadır. Bu, bir tel çekme levhası ile küçük ölçekte veya otomatik makineler kullanılarak büyük bir ticari ölçekte yapılabilir.[1][2] Tel çekme işlemi, soğuk işleme nedeniyle malzeme özelliklerini değiştirir.

Küçük tellerde alan daralması genellikle %15–25 ve daha büyük tellerde ise %20–45 civarındadır.[1] Belirli bir iş için kesin kalıp sırası, alan daraltma, giriş teli boyutu ve çıkış teli boyutunun bir fonksiyonudur. Alan daralması değiştikçe kalıp sırası da değişir.[3]

Çok ince teller genellikle demetler halinde çekilir. Bir demet halinde teller, benzer özelliklere sahip ancak daha düşük kimyasal dirence sahip bir metal ile ayrılır, böylece çekildikten sonra kaldırılabilir.[] Alandaki daralma %50'den fazlaysa, yeniden çekilmeden önce bir ara tavlama adımı gerekebilir.

Ticari tel çekme genellikle 9 mm çapında sıcak haddelenmiş kangal ile başlar. Yüzey önce tufallerden arındırılır. Daha sonra seri halde bir veya daha fazla bloğa sahip olabilen bir tel çekme makinesine beslenir.

Tek blok tel çekme makineleri, kalıpları doğru bir şekilde pozisyonda tutmak ve teli deliklerden düzgün bir şekilde çekmek için araçlar içerir. Olağan tasarım, kalıbı tutmak için ayakta duran bir dirseğe sahip bir dökme demir tezgah veya masadan ve dönen ve teli yüzeyinin etrafına sararak kalıbın içinden çeken dikey bir tamburdan oluşur, tel bobini bir başkası üzerinde depolanır. kalıbın arkasında bulunan ve teli gerektiği kadar hızlı saran tambur veya "hızlı". Tel tambur veya "blok", telin hareketinin anında durdurulabilmesi veya başlayabilmesi için onu dikey miline hızlı bir şekilde bağlamak veya ayırmak için araçlarla donatılmıştır. Blok ayrıca koniktir, böylece bittiğinde tel bobin kolayca yukarı doğru kaydırılabilir. Tel bloğa bağlanmadan önce, kalıbın içinden yeterli uzunlukta çekilmelidir; bu, dönen bir tamburun etrafına sarılan bir zincirin ucundaki bir çift kıskaçla gerçekleştirilir, böylece tel, ucun küçük bir vidayla sabitlendiği blok üzerinde iki veya üç kez sarılmaya yetecek kadar çekilir. veya mengene. Tel, blok üzerindeyken harekete geçirilir ve tel, kalıbın içinden sabit bir şekilde çekilir; bloğun eşit şekilde dönmesi ve doğru çalışması ve teli sabit bir hızla çekmesi çok önemlidir, aksi takdirde teli zayıflatacak ve hatta kıracak "kapma" meydana gelir. Telin çekilme hızları, malzemeye ve indirgeme miktarına göre büyük ölçüde değişir.

Sürekli çekim makineleri, telin sürekli olarak çekildiği bir dizi kalıba sahip olması nedeniyle tek çekim makinelerinden farklıdır. Uzama ve kaymalar nedeniyle, telin hızı birbirini izleyen her yeniden çekimden sonra değişir. Bu artırılmış hız, her çekim için farklı bir dönüş hızına sahip olarak sağlanır. Bu makineler 3 ila 12 kalıp içerebilir.[2]

Soğuk işlemenin etkilerine karşı koymak ve daha fazla çekme işlemine izin vermek için genellikle ara tavlamalar gereklidir. Sünekliği ve elektriksel iletkenliği en üst düzeye çıkarmak için bitmiş ürün üzerinde son bir tavlama da yapılabilir.[4]

Sürekli tel çekme makinesinde üretilen ürünlere örnek olarak telefon teli verilebilir. Sıcak haddelenmiş çubuk stoğundan 20 ila 30 kez çekilir.[2]

Yuvarlak kesitler çoğu çekme işlemine hakim olsa da, dairesel olmayan kesitler de çekilir. Genellikle kesit küçük olduğunda ve miktarlar haddelemeyi haklı çıkaramayacak kadar düşük olduğunda çekilirler. Bu işlemlerde tek çekim veya kare dizimli makine (Turk's-head machine) kullanılır.[5]

Yağlama

Çekme işleminde yağlama, iyi yüzey kalitesi ve uzun kalıp ömrü sağlamak için gereklidir. Aşağıdakiler farklı yağlama yöntemleridir:[1]

  • Yaş tel çekme: Kalıplar ve tel veya çubuk tamamen yağlayıcılara daldırılır.
  • Kuru çekme: Tel veya çubuk, tel veya çubuğun yüzeyini kaplayan bir yağlayıcı kabından geçer.
  • Metal kaplama: Tel veya çubuk, katı yağlayıcı görevi gören yumuşak bir metal ile kaplanır.
  • Ultrasonik titreşim: Kalıplar ve mandreller titreştirilir, bu da kuvvetleri azaltmaya ve geçiş başına daha büyük redüksiyonlara izin vermeye yardımcı olur.

Yağ gibi çeşitli yağlayıcılar kullanılır. Diğer bir yağlama yöntemi de teli bakır (II) sülfat çözeltisine daldırmaktır, daldırma sonrası bir tür yağlayıcı görevi gören bakır film yüzeyde birikir. Bazı tel sınıflarında bakır, paslanmayı önlemek veya kolay lehimleme sağlamak için son çekimden sonraya bırakılır.[] Bakır kaplı telin en iyi örneği kaynakta kullanılan gaz metal ark kaynağı (GMAW, MIG) telidir.[6]

Mekanik özellikler

Tel çekmenin mukavemet artırıcı etkisi önemli olabilir. Çeliklerde mevcut olan en yüksek mukavemetler, küçük çaplı soğuk çekilmiş östenitik paslanmaz teller üzerinde kaydedilmiştir.

Tel çekme kalıpları

Karbür tel çekme kalıbının şeması

Tel çekme kalıpları (haddeleri) genellikle takım çeliği, tungsten karbür veya elmastan yapılır; tungsten karbür ve sentetik elmas en yaygın olanıdır.[2] Çok ince tel çekmek için tek taneli elmas kalıp kullanılır.[2] Sıcak çekme için dökme çelik kalıplar kullanılır. Çelik tel çekme için bir tungsten karbür kalıplar kullanılır. Kalıplar, kalıbı destekleyen ve kolay kalıp değişimine olanak tanıyan çelik bir muhafaza içine yerleştirilir.[2] Her kalıp en az 2 farklı açıya sahiptir, bunlar; giriş açısı ve yaklaşma açısıdır. Kalıp açıları genellikle 6-15° arasında değişir.[2]

Ayrıca bakınız

  • Çekme (imalat)

Notlar

  1. ^ a b c d Kalpakjian, pp. 415–419.
  2. ^ a b c d e f g Degarmo, p. 434.
  3. ^ "Die sequence calculations for wire drawing dies". 19 Ağustos 2017 tarihinde kaynağından arşivlendi. Erişim tarihi: 21 Kasım 2022. 
  4. ^ Degarmo, p. 435.
  5. ^ Copper and copper alloys. 1 Ağustos 2001. ISBN 978-0-87170-726-0. 10 Kasım 2022 tarihinde kaynağından arşivlendi. Erişim tarihi: 21 Kasım 2022. 
  6. ^ "Mig Wire Properties". 31 Ağustos 2017 tarihinde kaynağından arşivlendi. Erişim tarihi: 21 Kasım 2022. 

Kaynakça

İlgili Araştırma Makaleleri

<span class="mw-page-title-main">Elektrik motoru</span> Elektrik enerjisini mekanik enerjiye çeviren aygıt.

Elektrik motoru, elektrik enerjisini mekanik enerjiye dönüştüren aygıttır. Her elektrik motoru biri sabit (stator) ve diğeri kendi çevresinde dönen iki ana parçadan oluşur. Bu ana parçalar, sargılar gibi elektrik akımını ileten parçalar, manyetik akıyı ileten parçalar ve vidalar ve yataklar gibi konstrüksiyon parçaları olmak üzere tekrar kısımlara ayrılır.

<span class="mw-page-title-main">Molibden</span>

Molibden, periyodik cetvelde atom numarası 42 ve simgesi Mo olan elementtir..

<span class="mw-page-title-main">Çelik</span>

Çelik, demir elementi ile genellikle %0,02 ila %2,1 oranlarında değişen karbon miktarının bileşiminden meydana gelen bir alaşımdır. Çelik alaşımındaki karbon miktarları çeliğin sınıflandırılmasında etkin rol oynar. Karbon genel olarak demir'in alaşımlayıcı maddesi olsa da demir elementini alaşımlamada magnezyum, krom, vanadyum ve tungsten gibi farklı elementler de kullanılabilir. Karbon ve diğer elementler demir atomundaki kristal kafeslerin kayarak birbirini geçmesini engelleyerek sertleşme aracı rolü üstlenirler. Alaşımlayıcı elementlerin, çelik içerisindeki, değişen miktarları ve mevcut bulundukları formlar oluşan çelikte sertlik, süneklilik ve gerilme noktası gibi özellikleri kontrol eder. Karbon miktarı yüksek olan çelikler demirden daha sert ve güçlü olmasına rağmen daha az sünektirler.

<span class="mw-page-title-main">Basınçlı döküm</span> Erimiş metalin yüksek basınç altında kalıp boşluğuna zorlanmasıyla ifade edilen metal döküm işlemi

Basınçlı döküm, erimiş metalin yüksek basınç altında kalıp boşluğuna basınç altında basılmasıyla ifade edilen metal döküm işlemidir. Kalıp boşluğu, şekillendirilmiş ve enjeksiyon işleminde enjeksiyon kalıbına benzer çalışan iki sertleştirilmiş takım çeliğinden kalıp yarımı kullanılarak yapılır. Çoğu basınçlı döküm demir dışı metallerden, özellikle çinko, bakır, alüminyum, magnezyum, kurşun, kalay ve kalay esaslı alaşımlardan yapılır. Dökülen metalin türüne bağlı olarak sıcak veya soğuk kamaralı makineler kullanılır.

Metal enjeksiyon veya Basınçlı döküm erimiş metalin yüksek basınç altında kalıp boşluğu içine basılmasıyla yapılan bir metal döküm işlemidir. Kalıp boşluğu, şekillendirilmiş ve işlem sırasında bir enjeksiyon kalıbı ile benzer şekilde işlenmiş iki sertleştirilmiş takım çeliği kalıp kullanılarak oluşturulur. Çoğu basınçlı döküm, demir dışı metalden özellikle çinko, bakır, alüminyum, magnezyum, kurşun, kalay ve kalay bazlı alaşımlarla yapılır. Kullanılan metalin türüne bağlı olarak sıcak kamaralı makine veya soğuk kamaralı makine kullanılır.

<span class="mw-page-title-main">Elektroerozyon</span>

Elektroerozyon, iş parçasına istenilen şekli vermek için elektrik boşalmasından faydalanılan üretim yöntemi. Elektrik iletkeni malzemelere uygulananır. Metal aşındırma işlemi takım görevini yapan bir elektrot ile iş parçası arasında meydana gelen kıvılcımların yardımıyla gerçekleştirilir. Kıvılcımlar, ergime ve buharlaşma yoluyla çok küçük malzeme parçacıkları kaldırarak parça yüzeyini erozyona tabi tutar ve parça üzerinde ufak çukurlar oluşturur. EDM sırasında elektrot ile iş parçası arasındaki mesafe 0,0125 mm ile 0,05 mm arasındadır. Bu mesafe takım ve iş parçası arasında elektrik arkı oluşması için yeterlidir. Yer yer sıcaklığın 8000oC - 12000oC aralığına çıktığı proseste soğutma ve ark aralığını tıkayan aşındırılmış parçaların uzaklaştırılmasında dielektrik sıvı kullanılır. Sirkülasyon hızına bağlı olan dielektrik sıvının performansı, sirkülasyon pompası kullanımı veya benzeri metotlarla arttırılabilir. Bu metotların hassasiyeti 5-100 mikron arasında değişmektedir.

<span class="mw-page-title-main">Elektron demetiyle fiziksel buhar biriktirme</span>

Elektron demeti ile fiziksel buhar biriktirme işlemi, anottaki hedef malzemenin, çok yüksek vakum altında, tungsten bir flaman ile elektron bombardımanına tutulması ile gerçekleştirilir. Elektron demeti, hedefteki atomların yüzeyden koparak gaz fazına geçmesini sağlar. Buharlaştırılan bu atomlar, vakum çemberi içindeki her noktaya yapışarak ince bir film oluşmasını sağlarlar.

<span class="mw-page-title-main">Lehimleme</span>

Lehimleme iki ya da daha fazla sayıda metal parçanın, görece düşük erime sıcaklığına sahip bir dolgu metali eritilip bağlantı yerine akıtılarak, tutturulması işlemidir.

<span class="mw-page-title-main">Dökümhane</span> metal döküm üretilen fabrika veya işyerleri

Dökümhane, metal döküm üretilen fabrika veya işyerleridir. Dökümhanede bu işi yapan kişilere dökümcü denilir. Eritilen ve bir sıvı haline gelen metaller istenilen şekildeki bir kalıba dökülerek soğumasının ardından yapılması istenilen döküm ortaya çıkmış olur. En sık işlenen metaller arasında alüminyum ve dökme demir bulunmaktadır. Bu metallerin yanı sıra, bronz, çelik, magnezyum, bakır, kalay ve çinko gibi metaller dökümhanelerde döküm üretmek amacıyla kullanılır.

<span class="mw-page-title-main">TIG Kaynağı</span>

Koruyucu gazaltı tungsten ark kaynağı (GTAW) ya da diğer adıyla tungsten asal gaz (TIG) kaynağı; bir ark kaynağı çeşididir. Kullanımda bir sarf malzeme olan tungsten elektrot ark üreterek iş parçası üzerinde kaynak operasyonu meydana getirir. Kaynak alanı asal gaz korumalı ve atmosferik kirlenmeyi engelleyen bir yapı oluşturur. Asal koruyucu gaz ve bir dolgu metali normalde kullanılmış olsa da bazı kaynaklarda, bilindiği gibi otojen kaynakta ilave dolgu malzemesi gerektirmeyen şekilde kaynak yapılabilir.. Bir sabit akım kaynağı güç kaynağı ürettiği elektrik enerjisiyle tungsten elektrot ile kaynak yapılacak malzeme arasında ark meydana getirilir. Bu esnada yüksek ark enerjisiyle iyonize gaz ve metal buharı bir ergimiş plazma oluşturur.

<span class="mw-page-title-main">Metal işçiliği</span>

Metal işleme kullanışlı nesneler, parçalar, montajlar ve büyük ölçekli yapılar oluşturmak için metalleri şekillendirme sürecidir. Kelime olarak, devasa gemiler, binalar ve köprü'lerden hassas motor parçalarına ve narin mücevher'lere kadar her ölçekte nesne üretmek için çok çeşitli süreçleri, becerileri ve araçları kapsar.

<span class="mw-page-title-main">Ekstrüzyon</span>

Ekstrüzyon, enine kesitsel bir profil nesneleri oluşturmak için kullanılan bir süreçtir. Bir malzeme, arzu edilen bir kesitin bir kalıbı boyunca itilir. Basma gerilmeleri ile malzemenin sıkıştırılması ve bir kalıptan o kalıbın şeklini alarak akmaya zorlanması ile gerçekleştirilen şekillendirme işlemidir. Bu sürecin diğer imalat süreçleri üzerindeki iki ana avantajı, çok karmaşık enine kesit oluşturma yeteneği ve basınçlı ve kayma gerilmeleri ile karşılaşan materyallerin kırılgan olmasıdır.

<span class="mw-page-title-main">Döküm</span>

Döküm, metal işçiliği ve mücevher yapımında, sıvı bir metalin amaçlanan şeklin negatif bir izlenimini içeren bir kalıba döküldüğü ve metalurji ve malzeme mühendisliğinin doğrudan iş kolu olan oldukça önemli bir prosestir. Metal, havşa adı verilen içi boş bir kanaldan kalıba dökülür. Daha sonra metal ve kalıp soğutulur ve metal kısım (döküm) çıkarılır. Döküm genellikle diğer yöntemlerle yapılması zor veya ekonomik olmayan karmaşık geometriler üretmek için kullanılır.

<span class="mw-page-title-main">Isıtma elemanı</span>

‘’’Isıtma elemanı’, Joule ısıtma‘sıyla elektrik enerjisini ısıya dönüştürür. Elemanın içinden geçen elektrik akımı dirençle karşılaşır ve elemanı ısıtır. Peltier etkisinin aksine bu işlem akış yönünden bağımsızdır.

<span class="mw-page-title-main">Şişirmeli kalıplama</span>

Şişirmeli kalıplama içi boş plastik parçaların yapımı ve birleştirilmesi için kullanılan bir üretim sürecidir. Cam şişeler veya diğer içi boş şekiller yapmak için de bu işlem kullanılır.

<span class="mw-page-title-main">Presleme</span>

Presleme, boş veya rulo biçimli sac malzemenin eksantrik presteki kalıpta nihai şekle göre şekillendirilmesi işlemidir. Mekanik presleme, eksantrik pres kullanılarak, delme, kesme, kabartma, bükme, flanşlama ve darbetme gibi çeşitli sac şekillendirme imalat işlemlerini kapsar. Bu, presin her vuruşunun sac parça üzerinde istenilen formu ürettiği tek aşamalı bir işlem olabileceği gibi bir dizi aşamadan da oluşabilir. İşlem genellikle sac malzemeye uygulanır ama polistiren gibi diğer malzemelere de uygulanabilir. Progresiv (adımlı) kalıplar genellikle bir çelik rulodan, rulonun açılması için rulo makarasından ruloyu düzleştirmek için doğrultucuya ve daha sonra malzemeyi prese ve önceden belirlenmiş bir besleme uzunluğunda kalıba ilerleten bir sürücüye beslenir. Parça karmaşıklığına bağlı olarak, kalıptaki istasyon sayısı belirlenir.

<span class="mw-page-title-main">Makaralarla şekillendirme</span> uzun bir sac şeridin istenen bir kesite sürekli bükülmesi

Roll forming, aynı zamanda makaralarla şekillendirme veya rollform şekillendirme denir ve (uzun sac şeridinin istenen kesite haddeleme ile sürekli bükülmesidir. Şerit, istenen enine kesit elde edilene kadar, her biri bükümün yalnızca artan kısmını gerçekleştiren ardışık stantlara yerleştirilmiş makara gruplarından geçer. Rollformla şekillendirme, uzun ve büyük miktarlarda sabit profilli parça üretimi için idealdir.

<span class="mw-page-title-main">Rulman (makine elemanı)</span>

Rulman, hareketli mekanik parçaları yataklayan(hareketlerini sınırlandıran), parçalar arasındaki sürtünmeyi azaltan bir makine elemanıdır. Yatağın tasarımı, örneğin, hareketli parçanın serbest doğrusal hareketini veya sabit bir eksen etrafında serbest dönümesini sağlayabilir; veya hareketli parçalara etkiyen normal kuvvetlere karşı direnç gösterir. Çoğu rulman, sürtünmeyi en aza indirerek istenen hareketi kolaylaştırır, sürtünmeden doğan doğrudan ve dolaylı enerji kayıplarını minimize eder. Rulmanlar, geometrisine, çalışma şekline, izin verilen hareketlere veya parçalara uygulanan yüklerin (kuvvetlerin) yönlerine göre geniş bir şekilde sınıflandırılır.

<span class="mw-page-title-main">Rulman (makina elemanı)</span> Uygulanan hareketi, istenilen harekete çeviren ve sürtünmeyi azaltan mekanizma

Rulman, hareketli mekanik parçaları yataklayan(hareketlerini sınırlandıran), parçalar arasındaki sürtünmeyi azaltan bir makine elemanıdır. Yatağın tasarımı, örneğin, hareketli parçanın serbest doğrusal hareketini veya sabit bir eksen etrafında serbest dönümesini sağlayabilir; veya hareketli parçalara etkiyen normal kuvvetlere karşı direnç gösterir. Çoğu rulman, sürtünmeyi en aza indirerek istenen hareketi kolaylaştırır, sürtünmeden doğan doğrudan ve dolaylı enerji kayıplarını minimize eder. Rulmanlar, geometrisine, çalışma şekline, izin verilen hareketlere veya parçalara uygulanan yüklerin (kuvvetlerin) yönlerine göre geniş bir şekilde sınıflandırılır.

Testere; sert dişli kenarlı sert bir bıçak, tel veya zincirden oluşan bir alettir. Bazen metal veya taş kesimi için kullanılsa da, çoğu zaman ahşap olan malzemeleri kesmek için kullanılır. Kesim, dişli kenarı malzemeye yerleştirerek ve ileri geri veya sürekli ileri hareket ettirerek yapılır. Bu kuvvet elle uygulanabilir veya buhar, su, elektrik veya başka bir güç kaynağı ile yapılabilir. Aşındırıcı testere, metal veya seramiği kesmek için tasarlanmış güçlü dairesel bir bıçağa sahiptir.


Bu sayfa, bu Vikipedi makalesine dayanmaktadır.
Metin, CC BY-SA 4.0 lisansı altında mevcuttur; ek koşullar uygulanabilir.
Görseller, videolar ve sesler kendi lisansları altında mevcuttur.