İçeriğe atla

Seçici lazer sinterleme (SLS)

Seçici lazer sinterleme (SLS), CO2 lazeri kullanılarak metal ya da alaşım tozlarının yanı sıra, polistren gibi plastik malzemeler, poliamid (naylon) veya seramik malzemelerin seçici olarak sinterlenmesiyle bir ürünün ilk halini oluşturan eklemeli bir üretim sürecidir.

Bu yöntem, DARPA sponsorluğunda 1980' lerin ortalarında Austin' deki Texas Üniversitesi' nde Dr. Carl Deckard ve akademik danışman Dr. Joe Beaman tarafından geliştirilmiştir ve patenti alınmış bir yöntemdir.[1]

3B baskı çalışma prensibi

Tüm 3B yazdırma yöntemlerinde olduğu gibi, SLS makinesiyle yazdırılan bir nesne, bilgisayar destekli tasarım (CAD) dosyası olarak başlamaktadır. CAD dosyaları, bir 3B baskı aparatı tarafından anlaşılabilen .STL formatına dönüştürülmektedir.[2]

Baskı: Toz, yapı haznesinin içindeki bir platformun üstüne ince bir tabaka halinde dağıtılır. Yazıcı tozu, ham maddenin erime noktasının biraz altındaki bir sıcaklığa kadar önceden ısıtılmaktadır. Bu durum, bir parçayı katılaştırma modeli izlediği için lazerin toz yatağında, belirli bölgelerin sıcaklığının yükseltilmesini kolaylaştırmaktadır. Lazer, 3B modelin bir kesitini taramaktadır ve tozu malzemenin hemen altına veya tam erime noktasına kadar ısıtmaktadır. Bu aşama, tek bir katı parça oluşturmak için parçacıkları mekanik olarak bir araya getirmektedir. Kaynaşmamış toz, baskı sırasında parçayı desteklemektedir ve özel destek yapılarına olan ihtiyacı ortadan kaldırmaktadır. Platform daha sonra, tipik olarak 50 ila 200 mikron arasında olmak üzere, yapı odasına bir katman alçalmaktadır ve süreç, parçalar tamamlanana kadar her katman için tekrarlanmaktadır.[3]

Soğutma: Baskıdan sonra, optimum mekanik özellikler sağlamak ve parçalarda eğilmeyi önlemek için yapı bölmesinin baskı kasasının içinde ve ardından yazıcının dışında hafifçe soğuması gerekmektedir.[3]

İşlem sonrası: Bitmiş parçaların yapı haznesinden çıkarılması, ayrılması ve fazla tozdan temizlenmesi gerekmektedir. Toz geri dönüştürülebilmektedir ve basılı parçalar, ortam patlatma veya ortam yuvarlama yoluyla daha sonra işlenebilmektedir.[3]

Şekil1. Seçici lazer sinterleme mekanizmasıdır. (1. Lazer 2. Tarayıcı mekanizması 3. Toz dağıtım mekanizması 4. Toz dağıtımı 5. Silindir 6. üretim pistonu 7. üretim tozu yatağı 8. Üretilen nesne ) (A. Lazer tarama yönü B. Sinterlenmiş toz partikülleri C. Lazer ışını D. Lazer sinterleme E. Önceden yerleştirilmiş toz yatağı (gri durum) F. Önceki katmanlardaki sinterlenmemiş malzeme)

Malzemeler

SLS için mevcut olan polimer malzemeler çok sınırlıdır. Tercihen yarı kristalin termoplastikler, özellikle poliamid (PA) bazlı tozlar, iyi mekanik parça özelliklerine sahip cihazlarla sonuçlanan olumlu sinterleme davranışları nedeniyle kullanılmaktadır. PA12, PA11 ve PA6' nın yanı sıra polistiren (PS), polipropilen (PP), polietilen (PE), termoplastik poliüretan (TPU) ve polieter eter keton (PEEK) gibi bazı ürünler de mevcuttur.[4][5][6]

Polikarbonat (PC), yüksek tokluğu (PEEK' den daha yüksek darbe direncine sahiptir), iyi termal kararlılığı ve alev direnci ile bilinmektedir.[7] Bu nedenle, optimize edilmiş işlenebilirliğe sahip PC tozları, SLS ile işlevsel parçaların eklemeli üretimi için çok önemlidir. Özellikle PC' nin başka bir termoplastikle [8][9][10][11] karışımları, gelişmiş mekanik özelliklere izin verecektir.[12]

Hızlı prototipleme uygulamaları için amorf PC ticari olarak DTM Laserlite Polikarbonat Bileşik LPC3000 lazer sinterleme tozu olarak ve BFGoodrich Co.' dan Grade S1438 olarak mevcuttur. Bu amorf PC tozları, kriyojenik (kuru) öğütme [13][14] veya ıslak öğütme [15][16][17][18] gibi yukarıdan aşağıya yaklaşımlarla üretilen polimer tozları için tipik olan düzensiz şekilli parçacıklardan oluşmaktadır. Düzensiz şekilli parçacıklar, zayıf SLS işlenebilirliğine ve düşük mekanik parça özelliklerine yol açabilmektedir. Şimdiye kadar mevcut PC tozlarının amorf doğası nedeniyle, bunların uygulamaları, mekanik parça özelliklerinin ve boyutsal doğruluğun çok az öneme sahip olduğu cihazların imalatı ile sınırlıdır.[19]

Metal malzemeler, SLS' de yaygın olarak tercih edilmemektedir.

Toz üretimi

SLS işleme malzemeleri için polimer, seramik, metal tozları ve bunların kompozit tozları dahil geniş bir hammadde yelpazesi mevcuttur. Bunların arasında polimer, düşük sinterleme enerji tüketimi ve iyi baskı kalitesi avantajları nedeniyle SLS baskısının ana hammaddesi haline gelmiştir.[20]

Toz parçacıkları tipik olarak, malzemenin camsı geçiş sıcaklığının çok altındaki sıcaklıklarda bir bilyalı değirmende sıfır altı bir işlem de öğütme ile üretilmektedir, kuru buz (kuru öğütme) veya sıvı nitrojen ve organik çözücü karışımları (ıslak öğütme) gibi kriyojenik malzemeler ilave edilerek öğütme işleminin yürütülmesi ile sonlandırılmaktadır. İşlem, çapı 5 mikron kadar düşük küresel veya düzensiz şekilli parçacıklara neden olabilmektedir.[17]

Toz parçacık boyutu dağılımları tipik olarak gauss şeklindedir ve çapı 15 ila 100 mikron arasında değişir, ancak bu, SLS işleminde farklı katman kalınlıklarına uyacak şekilde özelleştirilmektedir. Kimyasal bağlayıcı kaplamalar, işlem sonrası toz yüzeylere uygulanabilmektedir.[21] Bu kaplamalar sinterleme işleminini kolaylaştırmaktadır. Ek olarak, özellikle termoset epoksi reçinesi ile kaplanmış alümina parçacıkları gibi kompozit malzeme parçalarının oluşturulmasına da yardımcı olmaktadır.[22]

Sinterleme

SLS' de sinterleme öncelikle sıvı halde, toz partikülleri yüzeyde mikro eriyik bir tabaka oluşturduğunda meydana gelmektedir. Malzemenin yüzey enerjisini düşürme tepkisi nedeniyle viskozitede azalma ve parçacıklar arasında daralma olarak bilinen çukur biçiminde bir radyal köprü oluşumu ile sonuçlanmaktadır. Kaplanmış tozlarda lazerin amacı, bağlayıcı görevi görecek yüzey kaplamasını eritmektir.[23]

Katı hal sinterleme de çok azaltılmış bir etkiye sahip olsa da katkıda bulunan bir faktördür ve malzemenin erime sıcaklığının altındaki sıcaklıklarda meydana gelmektedir. İşlemin arkasındaki temel itici güç, yine malzemenin serbest enerji durumunu düşürme tepkisidir ve bu da moleküllerin parçacıklar arasında yayılmasına neden olmaktadır.[24]

Şekil2. Sinterlenmiş iki toz parçacığında boyun oluşumunu gösteren diyagramdır. Orijinal şekiller kırmızıyla gösterilmiştir.

Metal ve seramik tozlarının sinterlenmesi, geometrik olarak karmaşık bileşenlerin yüksek hacimli üretimi için iyi kurulmuş ve ekonomik bir süreçtir. Sinterlemede, sinterleme sıcaklıklarının ve malzemelerin büzülme davranışının, eğrilmeye, katmanlara ayrılmaya ve çatlaklara neden olan kritik gerilme seviyelerini önlemek için yeterince benzer olması önemlidir. Malzemelerin sinterleme atmosferleri ve kimyasal uyumluluğu da dikkate alınmalıdır. İlk bakışta bu, birlikte sinterlenebilen uygun malzeme kombinasyonlarının sayısını büyük ölçüde kısıtlıyor gibi görünebilmektedir. Çeşitli malzemelerin sinterleme özelliklerini aynı hizaya getirmek için ayarlanabilen bir dizi parametre vardır. Bahsedilecek ilk parametreler sinterleme sıcaklığı, büzülme ve toz boyutudur. Belirli bir malzemenin sinterlenmesi hem zamanın hem de sıcaklığın bir fonksiyonudur, bu nedenle sıcaklığın arttırılması genellikle sinterleme süresini azaltır ve bunun tersi de geçerlidir. Ek olarak, malzemelerin partikül boyutunu, bileşimini veya başlangıçtaki görünür yoğunluğunu değiştirmek, sinterleme sıcaklığını ve büzülmesini değiştirecektir.[25]

Avantajları

  1. SLS, tasarlanmış nesnelerin oluşturulmasında yüksek parça doğruluğu, malzeme çok yönlülüğü ve lazer ışınının ürettiği ısı ile birbirine kaynaşmayan malzeme sinterlenen nesne için iyi bir destek sağladığından, imalat sırasında parça desteğine gerek olmaması gibi çeşitli avantajlara sahiptir.
  2. Kanallar ve sarkan özellikler içeren yapılar da dahil olmak üzere düzensiz şekillere sahip nesneler üretme konusunda oldukça yeteneklidir.
  3. Parçalar yüksek dayanım ve rijitliğe sahiptir.
  4. Çeşitli bitirme olasılıkları (Örneğin; küvet boyama, yapıştırma, toz, kaplama, floklama) mevcuttur.
  5. Avrupa, Uluslararası Standartlar Teşkilatı 10993-1 ve USP / seviye VI / 121 °C' ye göre biyo uyumludur.[26]
  6. İşlevli, mukavemetli, bir ürünün erken örneği veya son kullanıcı parçalarını basmak için en hızlı katmanlı üretim sürecidir.
  7. Güvenilir mekanik özellikler nedeniyle, parçalar genellikle tipik enjeksiyon kalıplama plastiklerinin yerini alabilmektedir.[27]

Dezavantajları

  1. SLS parçaları, pürüzlü bir yüzey kaplamasına ve pürüzsüz bir yüzey veya su geçirmezlik gerekiyorsa sonradan işlem gerektirebilecek iç gözenekliliğe sahiptir.
  2. Büyük düz yüzeyler ve küçük delikler, eğrilmeye ve aşırı baskıya duyarlı olduklarından SLS ile doğru şekilde yazdırılmamaktadır.
  3. Şu anda yalnızca endüstriyel SLS sistemleri yaygın olarak mevcuttur, bu nedenle teslim süreleri FDM (Fused Deposition Modelling) ve SLA (Stereolithography) gibi diğer 3B baskı teknolojilerinden daha uzundur.[28]

Kaynakça

  1. ^ [1], "Method and apparatus for producing parts by selective sintering", 1986-10-17 tarihinde verildi  31 Mayıs 2021 tarihinde Wayback Machine sitesinde arşivlendi.
  2. ^ August 2013, Elizabeth Palermo 13. "What is Selective Laser Sintering?". livescience.com (İngilizce). 26 Ağustos 2013 tarihinde kaynağından arşivlendi. Erişim tarihi: 20 Mayıs 2021. 
  3. ^ a b c "Guide to Selective Laser Sintering (SLS) 3D Printing". Formlabs (İngilizce). 15 Kasım 2020 tarihinde kaynağından arşivlendi. Erişim tarihi: 20 Mayıs 2021. 
  4. ^ Schmid, Manfred (2015). Selektives Lasersintern (SLS) mit Kunststoffen Technologie, Prozesse und Werkstoffe. München. ISBN 978-3-446-44550-5. OCLC 927292386. 
  5. ^ Wohlers, Terry T. (2014). Wohlers report 2014 : 3D printing and additive manufacturing state of the industry annual worldwide progress report. Fort Collins, Col.: Wohlers Associates. ISBN 978-0-9913332-0-2. OCLC 884446414. 
  6. ^ "Laser sintering of polyamides and other polymers". Progress in Materials Science (İngilizce). 57 (2): 229-267. 1 Şubat 2012. doi:10.1016/j.pmatsci.2011.04.001. ISSN 0079-6425. 20 Mayıs 2021 tarihinde kaynağından arşivlendi. Erişim tarihi: 20 Mayıs 2021. 
  7. ^ Encyclopedia of polymer science and technology. Concise third edition. H. F. Mark. Hoboken, N.J. 2007. ISBN 978-0-470-07369-8. OCLC 861199790. 
  8. ^ selective laser sintering, Proceedings of the 3rd International Conference on Advanced Research in Virtual and Rapid Prototyping. Salmoria, G.V., Leite, J.L., Lopes, C.N., Machado, R.A.F., Lago, A. 2007. s. pp. 305–311. 
  9. ^ "Mechanical properties of PA6/PA12 blend specimens prepared by selective laser sintering". Polymer Testing (İngilizce). 31 (3): 411-416. 1 Mayıs 2012. doi:10.1016/j.polymertesting.2011.12.006. ISSN 0142-9418. 20 Mayıs 2021 tarihinde kaynağından arşivlendi. Erişim tarihi: 20 Mayıs 2021. 
  10. ^ Schmidt, Jochen; Romeis, Stefan; Peukert, Wolfgang (14 Aralık 2017). "Production of PBT/PC particle systems by wet grinding". AIP Conference Proceedings. 1914 (1): 050003. doi:10.1063/1.5016720. ISSN 0094-243X. 20 Mayıs 2021 tarihinde kaynağından arşivlendi. Erişim tarihi: 20 Mayıs 2021. 
  11. ^ "Rapid manufacturing of PA/HDPE blend specimens by selective laser sintering: Microstructural characterization". Polymer Testing (İngilizce). 26 (3): 361-368. 1 Mayıs 2007. doi:10.1016/j.polymertesting.2006.12.002. ISSN 0142-9418. 20 Mayıs 2021 tarihinde kaynağından arşivlendi. Erişim tarihi: 20 Mayıs 2021. 
  12. ^ Scheirs, John; Long, Timothy E. (1 Eylül 2005). Modern Polyesters: Chemistry and Technology of Polyesters and Copolyesters (İngilizce). John Wiley & Sons. ISBN 978-0-470-09067-1. 20 Mayıs 2021 tarihinde kaynağından arşivlendi. Erişim tarihi: 20 Mayıs 2021. 
  13. ^ Bertling, Jürgen; Eloo, Christina (2009). "Verdichtetes Kohlendioxid als Prozessadditiv zur Herstellung polymerer und mikronisierter Nanokomposite : Schlussbericht "nanocrosser" ; Förderzeitraum: 01.01.2006 - 31.12.2008" (Almanca). TIB-Technische Informationsbibliothek Universitätsbibliothek Hannover, Technische Informationsbibliothek (TIB), Fraunhofer-Institut Für Umwelt-, Sicherheits- Und Energietechnik: Online-Ressource (81 S., 7,89 MB). doi:10.2314/gbv:608250368. 11 Şubat 2020 tarihinde kaynağından arşivlendi. Erişim tarihi: 20 Mayıs 2021. 
  14. ^ "Optimised technologies for cryogenic grinding". International Journal of Mineral Processing (İngilizce). 74: S425-S434. 10 Aralık 2004. doi:10.1016/j.minpro.2004.07.032. ISSN 0301-7516. 20 Mayıs 2021 tarihinde kaynağından arşivlendi. Erişim tarihi: 20 Mayıs 2021. 
  15. ^ "The grinding of porous ion exchange particles". Powder Technology (İngilizce). 291: 14-19. 1 Nisan 2016. doi:10.1016/j.powtec.2015.12.003. ISSN 0032-5910. 20 Mayıs 2021 tarihinde kaynağından arşivlendi. Erişim tarihi: 20 Mayıs 2021. 
  16. ^ "Optimized polybutylene terephthalate powders for selective laser beam melting". Chemical Engineering Science (İngilizce). 156: 1-10. 15 Aralık 2016. doi:10.1016/j.ces.2016.09.009. ISSN 0009-2509. 20 Mayıs 2021 tarihinde kaynağından arşivlendi. Erişim tarihi: 20 Mayıs 2021. 
  17. ^ a b "Production of polymer particles below 5 μm by wet grinding". Powder Technology (İngilizce). 228: 84-90. 1 Eylül 2012. doi:10.1016/j.powtec.2012.04.064. ISSN 0032-5910. 20 Mayıs 2021 tarihinde kaynağından arşivlendi. Erişim tarihi: 20 Mayıs 2021. 
  18. ^ "A novel process route for the production of spherical LBM polymer powders with small size and good flowability". Powder Technology (İngilizce). 261: 78-86. 1 Temmuz 2014. doi:10.1016/j.powtec.2014.04.003. ISSN 0032-5910. 20 Mayıs 2021 tarihinde kaynağından arşivlendi. Erişim tarihi: 20 Mayıs 2021. 
  19. ^ "Production of spherical semi-crystalline polycarbonate microparticles for Additive Manufacturing by liquid-liquid phase separation". Powder Technology (İngilizce). 335: 275-284. 15 Temmuz 2018. doi:10.1016/j.powtec.2018.05.005. ISSN 0032-5910. 20 Mayıs 2021 tarihinde kaynağından arşivlendi. Erişim tarihi: 20 Mayıs 2021. 
  20. ^ "Powder quality and electrical conductivity of selective laser sintered polymer composite components". Structure and Properties of Additive Manufactured Polymer Components (İngilizce): 149-185. 1 Ocak 2020. doi:10.1016/B978-0-12-819535-2.00006-5. 20 Mayıs 2021 tarihinde kaynağından arşivlendi. Erişim tarihi: 20 Mayıs 2021. 
  21. ^ Kruth, J‐P.; Mercelis, P.; Van Vaerenbergh, J.; Froyen, L.; Rombouts, M. (Şubat 2005). "Binding mechanisms in selective laser sintering and selective laser melting". Rapid Prototyping Journal (İngilizce). 11 (1): 26-36. doi:10.1108/13552540510573365. ISSN 1355-2546. 20 Mayıs 2021 tarihinde kaynağından arşivlendi. Erişim tarihi: 20 Mayıs 2021. 
  22. ^ Jacyszyn, K.; Kemp, E.; Laursen, T.; Rasmussen, F. (1975). "Investigations of the excretion of gamma-glutamyl-transpeptidase into the urine". International Urology and Nephrology. 7 (3): 205-214. doi:10.1007/BF02082676. ISSN 0301-1623. PMID 1355. 
  23. ^ Schmidt, Jochen; Plata, Miguel; Tröger, Sulay; Peukert, Wolfgang (September 2012). "Production of polymer particles below 5μm by wet grinding". Powder Technology. 228: 84–90. doi:10.1016/j.powtec.2012.04.064. ISSN 0032-5910.
  24. ^ Kruth, J‐P.; Mercelis, P.; Van Vaerenbergh, J.; Froyen, L.; Rombouts, M. (1 Ocak 2005). "Binding mechanisms in selective laser sintering and selective laser melting". Rapid Prototyping Journal. 11 (1): 26-36. doi:10.1108/13552540510573365. ISSN 1355-2546. 
  25. ^ "Sintering of 3D printed metal, ceramic and glass multi-material parts" (İngilizce). Northumbria University, Newcastle. 27 Nisan 2017. 20 Mayıs 2021 tarihinde kaynağından arşivlendi. Erişim tarihi: 20 Mayıs 2021. 
  26. ^ International Organization for Standardization; SAI Global; ILI (Index London Inc.) (2009). Biological evaluation of medical devices - Part 1: Evaluation and testing within a risk management process (ISO 10993-1:2009) (İngilizce). Geneva, Switzerland; Paramus, NJ: International Organization for Standardization (ISO) ; SAI Gobal, ILI Publishing. OCLC 839985896. 18 Nisan 2021 tarihinde kaynağından arşivlendi. Erişim tarihi: 20 Mayıs 2021. 
  27. ^ "Selective Laser Sintering (SLS) Mississauga | SLS Sintering". ANUBIS 3D (İngilizce). 5 Ağustos 2020 tarihinde kaynağından arşivlendi. Erişim tarihi: 20 Mayıs 2021. 
  28. ^ "SELECTIVE LASER SINTERING (SLS) -old". Geomiq (İngilizce). 20 Mayıs 2021 tarihinde kaynağından arşivlendi. Erişim tarihi: 20 Mayıs 2021. 

İlgili Araştırma Makaleleri

<span class="mw-page-title-main">Elektron</span> Temel elektrik yüküne sahip atomaltı parçacık

Elektron, eksi bir temel elektrik yüküne sahip bir atomaltı parçacıktır. Lepton parçacık ailesinin ilk nesline aittir ve bileşenleri ya da bilinen bir alt yapıları olmadığından genellikle temel parçacıklar olarak düşünülürler. Kütleleri, protonların yaklaşık olarak 1/1836'sı kadardır. Kuantum mekaniği özellikleri arasında, indirgenmiş Planck sabiti (ħ) biriminde ifade edilen, yarım tam sayı değerinde içsel bir açısal momentum (spin) vardır. Fermiyon olmasından ötürü, Pauli dışarlama ilkesi gereğince iki elektron aynı kuantum durumunda bulunamaz. Temel parçacıkların tamamı gibi hem parçacık hem dalga özelliklerini gösterir ve bu sayede diğer parçacıklarla çarpışabilir ya da kırınabilirler.

Neodimyum, sembolü Nd ve atom numarası 60 olan kimyasal bir elementtir. Lantanit serisinin dördüncü üyesidir ve nadir toprak metallerinden biri olarak kabul edilir. Havada ve nemde hızla kararan sert, hafif dövülebilir, gümüşi bir metaldir. Hızla oksitlenir ve +2, +3 ve +4 pembe, mor/mavi ve sarı bileşikler üretir. Elementlerin en karmaşık spektrumlarından birine sahip olduğu kabul edilir. Neodimyum, 1885 yılında praseodimyumu da keşfeden Avusturyalı kimyager Carl Auer von Welsbach tarafından keşfedildi. Monazit ve bastnäsite minerallerinde önemli miktarlarda bulunur. Neodimyum, doğal olarak metalik formda veya diğer lantanitlerle karışmamış olarak bulunmaz ve genel kullanım için rafine edilir. Neodimyum kobalt, nikel veya bakır kadar yaygındır ve Dünya'nın kabuğunda yaygın olarak dağılmıştır. Diğer birçok nadir toprak metalinde olduğu gibi, dünyadaki ticari neodimyumun çoğu Çin'de çıkarılmaktadır.

<span class="mw-page-title-main">Plazma</span> gaz haldeki maddelerin manyetik kutuplaştırmaya bağlı doğrusal noktalarda oluşan fiziksel ve kimyasal reaksiyonun kontrollü etkileşim süreci

Plazma, gaz hâldeki maddelerin manyetik kutuplaştırmaya bağlı doğrusal noktalarda oluşan fiziksel ve kimyasal tepkimenin kontrollü etkileşim sürecine verilen genel ad. Daha kolay bir tanımla; atomun elektronlardan arınmış hâlidir.

Hızlı prototipleme, bilgisayarda hazırlanan üç boyutlu CAD çizimlerinden direkt olarak elle tutulur fiziksel modeller elde etmemizi sağlayan imalat teknolojisidir. Hızlı prototipleme cihazları vasıtasıyla bilgisayarda çizimi yapılmış her türlü ürünün birebir modelini saatler içerisinde elde etme imkânı doğmuştur. Hızlı prototipleme cihazları kendi içerisinde farklılıklar göstermekle beraber prensipleri aynıdır. Bu yöntemde fiziksel modeller tabandan başlayarak katman katman yüzeylerin üst üste eklenmesiyle oluşturulur..

Bu Lazer konularının bir listesidir.

<span class="mw-page-title-main">Lityum polimer pil</span> Polimer elektrolit kullanılan Lityum-iyon pil

Lityum polimer pil veya daha doğrusu lityum-iyon polimer pil, sıvı elektrolit yerine jel polimer elektrolit kullanan, lityum-iyon teknolojisine sahip şarj edilebilir bir pildir. Bu piller, diğer lityum pil türlerinden daha yüksek özgül enerji sağlar ve mobil cihazlar, radyo kontrollü uçaklar ve bazı elektrikli araçlar gibi ağırlığın kritik bir özellik olduğu uygulamalarda kullanılır.

<span class="mw-page-title-main">Metal işçiliği</span>

Metal işleme kullanışlı nesneler, parçalar, montajlar ve büyük ölçekli yapılar oluşturmak için metalleri şekillendirme sürecidir. Kelime olarak, devasa gemiler, binalar ve köprü'lerden hassas motor parçalarına ve narin mücevher'lere kadar her ölçekte nesne üretmek için çok çeşitli süreçleri, becerileri ve araçları kapsar.

Katı hâl kimyası, bazen malzeme kimyası olarak da adlandırılır, katı faz malzemelerinin, özellikle, ancak sadece moleküler olmayan katıların sentezi, yapısı ve özelliklerinin incelenmesidir. Bu nedenle, katı hal fiziği, mineraloji, kristalografi, seramik, metalurji, termodinamik, malzeme bilimi ve elektronik ile yeni malzemelerin sentezine ve karakterizasyonuna odaklanan güçlü bir örtüşmeye sahiptir. Katılar, ana partiküllerinin düzenlenmesinde mevcut olan düzenin doğasına göre kristal veya amorf olarak sınıflandırmak mümkündür.

Yumuşak lazer desorpsiyonu, fragmantasyon olmaksızın iyonizasyona neden olan büyük moleküllerin lazer desorpsiyonudur. İyon oluşumu bağlamında "yumuşak", kimyasal bağları koparmadan iyon oluşturmak anlamına gelir. "Sert" iyonlaşma, bağların kırılmasıyla iyonların oluşması ve fragman iyonlarının oluşmasıdır.

<span class="mw-page-title-main">Matriks-destekli lazer desorpsiyon/iyonizasyonu</span>

Kütle spektrometrisinde, matris destekli lazer desorpsiyon/iyonizasyonu (MALDI), minimum parçalanma ile büyük moleküllerden iyonlar oluşturmak için bir lazer enerjisi emici matris kullanan bir iyonizasyon tekniğidir. Daha geleneksel iyonizasyon yöntemleriyle iyonize edildiğinde kırılgan olma ve parçalanma eğiliminde olan biyomoleküllerin ve büyük organik moleküllerin analizinde uygulanmıştır. Gaz fazında büyük moleküllerin iyonlarını elde etmenin nispeten yumuşak bir yolu olması bakımından elektrosprey iyonizasyonuna (ESI) benzer, ancak MALDI tipik olarak çok daha az sayıda çok-yüklü iyon üretir.

<span class="mw-page-title-main">Silisyum üzerinde desorpsiyon/iyonizasyon</span>

Silikon üzerinde desorpsiyon/iyonizasyon (DIOS), kütle spektrometresi analizi için gaz fazı iyonları oluşturmak amacı ile kullanılan yumuşak bir lazer desorpsiyon yöntemidir. DIOS, ilk yüzey tabanlı yüzey destekli lazer desorpsiyon/iyonizasyon yaklaşımı olarak kabul edilir. Önceki yaklaşımlar, bir gliserol matrisinde nanopartiküller kullanılarak gerçekleştirilmiştir, DIOS ise nano yapılı bir yüzey üzerine bir numunenin biriktirildiği ve numunenin lazer ışığı enerjisinin adsorpsiyonu yoluyla nanoyapılı yüzeyden doğrudan desorbe edildiği matris içermeyen bir tekniktir. DIOS, organik molekülleri, metabolitleri, biyomolekülleri ve peptitleri analiz etmek ve nihayetinde dokuları ve hücreleri görüntülemek için kullanılmıştır.

<span class="mw-page-title-main">Lazer sprey iyonizasyonu</span>

Lazer sprey iyonizasyonu (LSI), yüklü bir partikül yığını oluşturmak için bir nötr partikül spreyi veya ablasyon materyali ile etkileşime giren bir lazer kullanarak iyon oluşturmak için kullanılan çeşitli yöntemlerden birini ifade eder. Bu şekilde oluşan iyonlar, kütle spektrometresi ile m/z oranına göre ayrılabilir. Lazer sprey, daha büyük moleküllerin tespiti için sıvı kromatografi-kütle spektrometresi ile birleştirilebilen birkaç iyon kaynağından biridir.

<span class="mw-page-title-main">Polilaktik asit</span>

Polilaktik asit veya polilaktit (PLA) omurga formülü (C3H4O2)n ya da [–C(CH3)HC(=O)O–]n olan, su kaybı ile laktik asit C(CH3)(OH)HCOOH yoğunlaştırmasıyla (dolayısıyla adı) elde edilmiştir. Ayrıca temel tekrarlayan birimin döngüsel dimeri olan laktit [–C(CH3)HC(=O)O–]2 'in halka açma- polimerizasyonu ile de hazırlanabilir.

<span class="mw-page-title-main">SLM 3 Boyutlu Baskı Teknolojisi</span>

SLM seçici lazer eritme, metalik tozların yüksek yoğunluklu lazer yardımıyla eritilerek bir araya getirilmesiyle istenilen 3 boyutlu nesnelerin oluşturulduğu eklemeli imalat yöntemidir. Metal toz katmanlarının sırasıyla seçici olarak eritilmesi ve kaynaştırılmasıyla kesine yakın ölçülerde ve neredeyse tam dolulukta parçalar üretilmesine imkân sağlar. SLM teknolojisi sayesinde malzemeler içerisindeki gözenekli yapı azaltılarak daha sağlam parçalar üretilir bu da parçalarda oluşabilecek hataların azaltılmasına yardımcı olur.

ISO / TS 80004' te nanomateryal, "nano ölçekte herhangi bir dış boyuta sahip olan veya nano ölçekte iç yapıya veya yüzey yapısına sahip malzeme" olarak tanımlanmaktadır. Nano ölçekte "yaklaşık 1 nm (nanometre) ila 100 nm arasındaki uzunluk aralığı" olarak bilinmektedir. Bu, hem ayrı ayrı malzeme parçaları olan nano nesneleri hem de nano ölçekte dahili veya yüzey yapısına sahip nano yapılı malzemeleri içermektedir. Bir nanomateryal bu iki kategorinin de üyesi olabilmektedir.

Genellikle polimer malzemeleri tasarlayan, analiz eden ve değiştiren bir mühendislik alanıdır. Polimer mühendisliği, petrokimya endüstrisi, polimerizasyon, polimerlerin yapısı ve karakterizasyonu, polimerlerin özellikleri, polimerlerin birleştirilmesi ve işlenmesi ve ana polimerlerin tanımı, yapı özellik ilişkileri ve uygulamalarının yönlerini kapsar.

<span class="mw-page-title-main">Lazer ışını kaynağı</span>

Lazer ışını kaynağı (LIK), bir lazer kullanılarak metal veya termoplastik parçaları birleştirmek için kullanılan bir kaynak tekniğidir. Kiriş, dar, derin kaynaklara ve yüksek kaynak oranlarına izin veren konsantre bir ısı kaynağı sağlamaktadır. Süreç, otomotiv endüstrisinde olduğu gibi otomasyon kullanan yüksek hacimli uygulamalarda sıklıkla kullanılmaktadır. Anahtar deliği veya penetrasyon modu kaynağına dayanmaktadır.

<span class="mw-page-title-main">Cam-seramik</span>

Cam-seramikler (CS'ler), bir camın kristalleştirilmesiyle elde edilmektedir. Camların özellikleriyle kristallerin faydalarının birleşiminin sonucu olarak ortaya camdan daha verimli bir yapı çıkar. Cam-seramikler, uygun bileşimdeki camların ısıl işlem uygulanmasıyla oluşur. Bu nedenle daha düşük enerjiye sahip kristalli yapı oluşur. Kontrollü kristalizasyona tabi tutulduğunda oluşan ince taneli polikristal malzemeler cam- seramik malzemeler olarak adlandırılmaktadır. Holand ve Beall (2012) cam-seramik malzemeleri kimyasal bileşimlerine göre sınıflandırmaktadır. Bu sınıflandırma ; alkali ve toprak alkali silikatlar, alümino-silikatlar, florosilikatlar, silikofosfatlar, demir silikatlar ve fosfatları kapsamaktadır. Cam-seramiklerin bir başka sınıflandırması ise cam-seramikleri oksit ve oksit olmayan kategorilere ayırmaktadır.. Oksit cam seramikler, silikat, fosfat, borat ve GeO2 bazlı malzemeleri içermektedir.

<span class="mw-page-title-main">Demir tozu</span>

Demir tozu, manyetik alaşımların ve belirli çelik türlerinin üretimi gibi çeşitli kullanım alanlarına sahiptir.

<span class="mw-page-title-main">Lazer kesim</span>

Lazer kesim, malzemeleri biçimlendirmek için lazer kullanan ve bir kesim kenarı sağlayan teknolojidir. Tipik olarak endüstriyel üretim uygulamaları için kullanılsa da, artık okullar, küçük işletmeler, mimarlar ve hobi amaçlı da kullanılmaktadır.


Bu sayfa, bu Vikipedi makalesine dayanmaktadır.
Metin, CC BY-SA 4.0 lisansı altında mevcuttur; ek koşullar uygulanabilir.
Görseller, videolar ve sesler kendi lisansları altında mevcuttur.