İçeriğe atla

Poka-Yoke

Poka-yoke kullanımı: Ethernet kablosunun ucu ters takılamayacak şekilde tasarlanmıştır.

Poka-yoke (ポカヨケ) "hata engelleme" anlamındaki Japonca terim. Poka-yoke operatörlerin manuel iş yapma sırasında hata (poka) yapmalarını engelleyen (yokeru) yalın üretim yöntemidir. Amacı insan hatalarını daha oluşmadan önce engelleme, düzeltme veya bunları ortaya çıkarmaktır.[1] Terim olarak Shigeo Shingo tarafından ortaya atılmıştır, Toyota Üretim Sisteminin bir parçasıdır.[2][3] İlk ortaya atıldığında "aptal engelleme" anlamında baka-yoke terimi kullanılmasına rağmen, çalışanların tepkilerinden sonra poka-yoke adı tercih edilmiştir.

Daha genel anlamda, kullanıcı davranışını yanlış yapmaktan kısıtlayan tüm süreçleri tanımlamaktadır. Modern Poka yoke örnekleri, debriyaj pedalına basmadan motorun çalışmaması, USB gibi bilgisayar uç birimlerinin sadece tek yönlü olarak takılabilmeleri sayılabilmektedir. Kendi kendini süren arabalar, poka-yoke'un modern bir tüketici temelli örneğidir. Çevrelerindeki her şeyi gerçek zamanlı olarak "görmek" için otomatik frenleme ve çeşitli kameralar gibi birden fazla algılayıcı ve uyarı kullanarak çalışırlar. Aslında, otomatik fren sistemleri çoğu yeni otomobilde ortak bir özellik haline gelmekte ve insan hatasından kaynaklanan kazaların önlenmesine yardımcı olmaktadır. Poka-yoke'un iyi çalıştığı ortak alanlar şunları içerir:

  • bir süreçteki bir adımın insan hatasına yer bıraktığı, hatalara ve kusurların oluşmasına neden olduğu belirlendiğinde (bu, özellikle operatörün dikkatine, becerisine veya deneyimine dayanan adımlar için geçerlidir);
  • müşterinin çıktıyı etkileyen bir hata yapabileceği hizmetle ilgili bir süreçte;
  • çıktının başka bir çalışana (veya bir hizmet sürecindeki müşteriye) aktarıldığı, teslimi içeren bir süreçteki bir adımla;
  • bir sürecin başındaki küçük bir hata daha sonra büyük bir soruna neden olabilmekte; ve
  • bir hatanın sonuçları pahalı ve/veya tehlikeli olduğunda çalışmaktadır.

Toyota Üretim Sisteminden (TÜS) Shigeo Shingo, bir şeylerin yanlış gidebileceği veya bir hata yapılabileceği bir üretim sürecinin herhangi bir adımında uygulanacak poka-yoke metodolojilerini benimsemektedir. Örneğin bu, bir üründeki nokta kaynak sayısını izlemek için dijital bir sayaç kullanmayı ve kaynakçının hatta göndermeden önce doğru sayıda kaynak yapmasını sağlamayı içermektedir. Sonuç olarak, hatalı parçaların üretilmesi genellikle çok maliyetli olmaktadır. Birçok müşteri bir kusur bulmakta ve tüm parça grubunu önlem dışında iade etmektedir. Bu, poka-yoke tekniklerinin insan hatası ve kusurların nedenleri arasında kritik bir rol oynadığı yerdir.

Tarihçe

Shigeo Shingo 1960'larda Endüstriyel süreçlerde insan hatalarını engellemek için ilk defa poka yoke uygulamıştır.[4] Shindo bir anahtar üretimi sırasında bazen gerekli iki parça yayın ikisinin de yerine konmayabildiği bir süreci yeniden tasarlayarak bu yöntemi uygulamıştır. Süreç iki parçaya bölünmüş, ilk aşamada iki yay birden bir yer tutucuya yerleştirilip daha sonra bunlar düğmenin içine yerleştirilecek şekilde tasarlanmıştır. Böylece yer tutucu içinde eğer bir tane yay kalmış olursa bu durumda yayınlardan birinin anahtarın içine konmadığını işçi fark edebilecektir.[5]

Shindo engellenemez hata ile ürün kusurunu birbirinden ayırmaktadır. Ürün kusurları müşteriye kadar ulaşmasına izin verilen hatalardır. Poka-yoke'nin amacı hataların fark edilerek zamanında düzeltilmesi ve bunların ürün kusuru olarak müşterinin önüne çıkmasının engellenmesidir.

Poka-Yoke ve kalite kontrol

Shingo, hatalar ve kusurlar arasında önemli bir ayrım yapmıştır.[6] Çoğu durumda hataların kaçınılmaz olduğunu ancak hemen tespit edilip düzeltilebileceğini söylemiştir. Kusurlar, bir sistem üzerinden sonuna kadar gitmeyi ve müşteriye ulaşmayı başaran hatalardır. Poka-yoke, hataların kusur haline gelmesini önlemeye çalışmaktadır. Shingo, kalite kontrolünü, poka-yoke'u içeren üç seviyeli bir etkinlik hiyerarşisi olarak görmektedir:

  1. Yargı denetimi: müfettişler ürünleri denetler.
  2. Bilgi denetimi: süreç içindeki koşulları izlemek için istatistiksel süreç kontrolünü (SPC) kullanmaktadır.
  3. Olaylardan önce: poka-yoke kullanmaktır.

Bu hiyerarşide kalite kontrolün en az etkili şekli denetim kullanımı iken en etkili olanı otonom prosedürler ve poka-yoke cihazları kullanmaktır. Bu, herhangi bir yargı denetimine gerek kalmadan veya bir operatörün bir şey yapmasına güvenmeden kusurları önlemekte veya vurgulamaktadır.

Poka-Yoke türleri

İdeal olarak, poka-yoke cihazları, bir sürecin tasarlanmasını sağlar, böylece hatalar oluşmadan önlenmektedir. Bu mümkün olmadığında, poka-yoke daha çok dedektif rolü üstlenir ve süreçteki kusurları olabildiğince erken ortadan kaldırır.[7] Önleme tabanlı bir poka-yoke sistemi, kusur oluşmadan önce harekete geçer. Cihazlar bir anormalliğin meydana gelmek üzere olduğunu algılamaktadır ve bir uyarı vermektedir. Algılama tabanlı bir poka-yoke sistemi, bir hata yapıldığında hemen operatöre sinyal vermektedir. Ardından işlemin devam etmesine izin vermez ve operatörün hatayı hızla düzeltmesini sağlar. Poka-yoke cihazları iki yaklaşımdan birini benimsemektedir.

  • Kontrol yaklaşımı: Kontrol yaklaşımını kullanan cihazlar bir sorunu algılar ve süreci durdurur, böylece sorunu hemen düzeltmek için önlemler alınabilmektedir.
  • Uyarı yaklaşımı: Uyarı yaklaşımını kullanan cihazlar, artan bir dizi uyarı cihazı (sesli uyarı cihazları, ışıklar, vb.) aracılığıyla bir sapmanın (veya sapma eğiliminin) oluşumunu algılamakta ve uyarmaktadır. Bu yaklaşım ile kontrol yaklaşımı arasındaki fark, uyarı yaklaşımının her hata tespit edildiğinde süreci kapatmamasıdır.

Uygulandığında, belirli bir süreçte hata yapmayı etkili bir şekilde imkansız hale getirerek insan hatalarını büyük ölçüde azaltabilen, bilinen üç poka-yoke türü vardır.

Temas yönetimi

Poka-yoke'nin temas yöntemi, bir parçanın şeklindeki, boyutundaki, rengindeki veya diğer fiziksel özelliğindeki kusurları belirlemek için bir tür algılama cihazı kullanılmaktadır. İş başlamadan önce bir parçanın doğru şekilde konumlandırıldığından emin olmak için eşleşen yer belirleme pimleri, girişim pimleri, limit anahtarları ve yakınlık anahtarları gibi çentikler kullanılmaktadır. Temas yöntemleri, hataları teşvik eden her durumda iyidir. Bunlar, hızlı tekrarlama, seyrek üretim veya yetersiz aydınlatma, aşırı sıcaklık, aşırı nem, gürültü, toz veya operatörün dikkatini dağıtabilecek diğer faktörler gibi çevredeki ortamla ilgili sorunlar içeren durumlardır. Paul Dvorak, "Poka-Yoke Tasarımları Montajları Hataya Dayanıklı Hale Getiriyor" başlıklı Makine Tasarımı makalesinde, temas yöntemini kullanarak çözüm gerektiren olası sorunlar için dört alanı özetlemektedir.

  1. Parçalar yanlış monte edilirse bir ürünün arızalanacağı tüm alanlara bakın.
  2. Doğru montaj için kritik olan küçük özellikleri arayın.
  3. Özellikle parçalar koyu renklere boyanmışsa, üst kısmı alttan veya ön tarafı arkadan belirlemek için ince farklılıklara güvenmekten kaçının.
  4. Deneyimsiz operatörlerin kafasını karıştıran aşırı karmaşık tasarımlardan sakının.

Sabit değer yöntemi

Poka-yoke'un sabit sayı (sabit değerli) yöntemi, aynı eylemin birkaç kez tekrarlandığı işlemlerde kullanılmaktadır. Başka bir deyişle, sabit değer yöntemi, belirli sayıda hareket yapıldığında operatörleri uyarmaktadır. Bu yöntemin harika bir örneği, operatöre bir görevi tamamlamak için gereken tam sayıda parçayı içeren bir kutu vermektir. Kalan parça varsa, ürün kusurlu kabul edilecek ve bir sonraki aşamaya geçmesine izin verilmeyecektir. Bu nedenle, operatörün altı cıvata takması gerekirse, kutuda yalnızca altı cıvata bulunur. Dvorak, altı cıvatayı sıkmak ve bir anahtarı seyreltilmiş boyaya batırmak için bir poka-yoke tekniği kullanmakla görevli bir operatöre bir örnek vermektedir. Operatör daha sonra sıkılmamış cıvataların nerede olduğunu kolayca görebilmektedir (sıkılmamış cıvatalarda boya eksik olacaktır).

Sıra yöntemi

Poka-yoke'nin sıra (hareket-adım) yöntemi, bir işlem aynı operatör tarafından sırayla birkaç farklı aktivitenin tamamlanmasını gerektirdiğinde kullanılmaktadır. Bu yöntem için poka-yoke cihazı, her hareketin gerçekleştirilip gerçekleştirilmediğini tespit etmek ve bir adım atlandığında operatörü uyarmak için oluşturulmuştur. Sıralı bir poka-yoke cihazının iyi bir örneği, yalnızca tüm bileşenler doğru sırada yüklendikten sonra açılan basit bir yakınlık anahtarının kullanılmasıdır. Aynı şekilde cihaz, her bir bileşenin ne zaman dağıtıcısından kullanıldığını (veya çıkarıldığını) algılayabilmektedir. Bir bileşen kaldırılmazsa, operatörün devam etmeyeceğini bildirmek için bir uyarı gönderilmektedir.

Poka-Yoke faydaları

İnsan ve mekanik hataları ortadan kaldırmak ve bir üretim ortamında kusurları kabul etmemek, izin vermemek veya kusurları iletmemek gibi bariz hedeflerin yanı sıra, poka-yoke, o kadar belirgin olmayan başka faydalar sağlayabilmektedir.

  • Operatörler daha az eğitime ihtiyaç duyacaklardır. Çünkü poka-yoke cihazları içeren işlemler, gerekenden sapmaları otomatik olarak düzeltir.
  • Güvenlikte artış, işçilerin tehlikeli maddelere veya yüksek ataletli makineler veya petrokimyasallarla çalışırken olduğu gibi tehlikeli makinelere maruz kaldığı durumlarda ek bir faydadır.
  • Poka-yoke'un hataya dayanıklı yönleri sayesinde numune alma ve inceleme yoluyla daha az kalite kontrolü gerekmektedir. Poka-yoke ile teftişler hala yerini korusa da, hataların veya kusurların öngörülmesi veya tespiti yoluyla süreçlerde hataların ortadan kaldırılması sağlanmaktadır.
  • İş, operatörler için daha az tekrarlı hale gelmektedir. Çünkü bu onların süreçlerde ilk seferde hatasız çalışmasına yardımcı olur, bu da geri dönüp tekrar doğru bir şekilde yapmalarını engellemektedir.
  • Süreçlerin kalitesi iyileştirilmektedir. Bu da daha kaliteli ürünlerle sonuçlanmaktadır. İyileştirilmiş süreçler, aynı zamanda, ilk seferde hatasız ürünler sunmak için koordineli bir çaba içinde çalışan etkili ekipler üretmeye başlamaktadır.[8]

Üretim uygulamaları

Poka-yoke üretimde yanlış yapılabilecek ya da yanlış gidebilecek tüm süreçlerde uygulanabilir.[9] Örneğin: bir tutacak sadece doğru açıdan yerleştirildiği zaman ilgili parçayı tutacak şekilde yeniden tasarlanabilir.[10] ya da bir kaynak makinesine dijital bir sayaç eklenerek doğru sayıda kaynak yapıp yapılmadığı ölçülebilir.

Shigeo Shingo seri üretimde üç çeşit hata önleyici ve engelleyici poka-yoke tanımlamıştır:[2][9]

  1. Dokunma metodu ürünün şekil, renk veya başka fiziksel özelliğine göre hatayı ayrıştırır
  2. Sabit Sayı metodu belli sayıda hareket yapılmadığı zaman operatörü uyarır
  3. Sıralama metodu belli sıradaki işlemlerin adım adım yapılıp yapılmadığını değerlendirir.

Operatör bu durumlarda ya uyarı mekanizması tarafından uyarılır ya da yanlış yapması engellenir. Shingo'ya göre uyarılması bir uyarıcı poka-yoke olarak değerlendirilmektedir.

Shingo'ya göre üretim yapılması sırasında hatalar engellenemez, ancak doğru poka-yoke yöntemleri kullanılarak, çabuk tespit edilebilir ve engellenebilir. Bu durumda hatalı üretimden kaynaklanan maliyetler azalacaktır[].

Kaynakça

  1. ^ Robinson, Harry (1997). "Using Poka-Yoke Techniques for Early Defect Detection". 27 Aralık 2014 tarihinde kaynağından arşivlendi. Erişim tarihi: 4 Mayıs 2009. 
  2. ^ a b Chapman, Stephen N. (1 Ocak 2006). The fundamentals of production planning and control. Upper Saddle River, NJ: Pearson/Prentice Hall. ISBN 0-13-017615-X. OCLC 57452771. 
  3. ^ John R. Grout, Brian T. Downs. "A Brief Tutorial on Mistake-proofing, Poka-Yoke, and ZQC". MistakeProofing.com. 19 Mart 2016 tarihinde kaynağından arşivlendi. Erişim tarihi: 4 Mayıs 2009. 
  4. ^ H Robinson. "Using Poka-Yoke techniques for early defect detection". 27 Aralık 2014 tarihinde kaynağından arşivlendi. Erişim tarihi: 18 Haziran 2012. 
  5. ^ "The Sayings of Shigeo Shingo: Key Strategies for Plant Improvement". QualityCoach.Net. 29 Mart 2016 tarihinde kaynağından arşivlendi. Erişim tarihi: 20 Ağustos 2012. 
  6. ^ Pelley, J. W.; Little, G. H.; Linn, T. C.; Hall, F. F. (1 Şubat 1976). "Lipoamide dehydrogenase in serum: a preliminary report". Clinical Chemistry. 22 (2): 275-277. ISSN 0009-9147. PMID 2395. 22 Mayıs 2021 tarihinde kaynağından arşivlendi. Erişim tarihi: 18 Haziran 2021. 
  7. ^ "Poka-Yoke Explained | Reliable Plant". www.reliableplant.com (İngilizce). 4 Haziran 2020 tarihinde kaynağından arşivlendi. Erişim tarihi: 18 Haziran 2021. 
  8. ^ Industrial Engineering, Mercu Buana University Jakarta, Indonesia; Widjajanto, Sugiri; Purba, Humiras Hardi; Industrial Engineering, Mercu Buana University Jakarta, Indonesia; Jaqin, Choesnul; Industrial Engineering, Mercu Buana University Jakarta, Indonesia (15 Aralık 2020). "Novel poka-yoke approaching toward Industry-4.0". Operational Research in Engineering Sciences: Theory and Applications. 3 (3). doi:10.31181/oresta20303065w. 16 Haziran 2021 tarihinde kaynağından arşivlendi. Erişim tarihi: 18 Haziran 2021. 
  9. ^ a b "Poka Yoke or Mistake Proofing :: Overview". The Quality Portal. 13 Kasım 2015 tarihinde kaynağından arşivlendi. Erişim tarihi: 5 Mayıs 2009. 
  10. ^ Nikkan Kogyo Shimbun (1988). Poka-yoke: improving product quality by preventing defects. Productivity Press. s. 111. ISBN 978-0-915299-31-7. 

Okuma Listesi

Dış bağlantılar

İlgili Araştırma Makaleleri

<span class="mw-page-title-main">Kaos teorisi</span>

Kaos teorisi, kaos kuramı veya kargaşa kuramı; yapısal olarak bir fizik teorisi ya da matematiksel bir tümevarım değil, fiziksel gerçeklik parçalarının bir bütün olarak eğilimini açıklamaya yarayan bir yöntemdir.

Tahribatsız muayene, inceleme yapılacak olan malzeme ya da parçanın bütünlüğüne zarar vermeden yapılan muayene türüdür. Bu muayenenin geçerliliği ise daha önceden yapılmış olan tahribatlı muayenelerin sonuçlarına dayanmaktadır.

Tam Zamanında, üretimi ve verimliliği artırmak için geliştirilen envanter stratejisidir. Yapılan tüm üretim işlemleri ve buna bağlı alt maliyetleri en aza indirmek amacıyla zaman kriterlerini de göz önünde tutan üretim türü Japon Kanban sisteminin türevlerindendir. JIT, Toyota Motor Company'nin Başkan Yardımcısı Taiichi Ohno (1982) tarafından geliştirilmiştir ve 1970'lerin sonlarında Japonya'daki diğer şirketlere yayılmıştır. 1980'lerin başında, JIT, Batı ve Asya ülkelerinde çok popüler bir üretim yeniliği haline gelmiştir. Üretim sürecindeki tüm israfı ortadan kaldırma ve üretim sürecini iyileştirerek diğerlerine üstünlük sağlama fikrine dayanan sürekli üretim iyileştirme yaklaşımıdır. Üretim esnasında bir sonraki işlemin üretimini de göz önünde tutarak iş sırasını belirlemektedir. Depolama işleminde sipariş verme seviyesine gelindiğini ve bu noktadan sonra siparişin karşılanması gerektiğini bildiren bu strateji sayesinde en verimli depo hacmi ve üretim devamlılığı sağlanmaktadır. Kısaca just in time (JIT) ihtiyaç kadar talebi, mükemmel kalite ile kalansız olarak bir an önce üretmek ve istendiği zamanda doğru yere nakletmektir. Envanterin oldukça önemli bir odak noktası haline gelmesinin, sermaye israfına yönelik bariz potansiyel dışında başka bir iyi nedeni daha vardır. Yalın üretim yöntemlerinin geliştiği dönemde şirketler çeşitli boyutlarda daha rekabetçi hale gelmiştir ve bu kritik boyutlardan biri de teslimat hızıdır. Little yasası olarak bilinen bir ilişki, envanter ve zamanı şu şekilde ilişkilendirir:

<span class="mw-page-title-main">Altı sigma</span> süreç geliştirmek için yöntem stratejisi

Altı Sigma, operasyonlarda mükemmelliğin sağlanması amacıyla işletmelerde süreçlerin tanımlanması, ölçülmesi, analiz edilmesi, iyileştirilmesi ve kontrolü için kolay ve etkili istatistik araçlarının kullanıldığı bir yönetim stratejisi.

Müşteri odaklılık, koşulsuz müşteri memnuniyeti değil; doğru müşteriye, doğru zamanda, doğru fiyat ile doğru teklifin yapılmasıdır. Müşteriye hak ettiği düzeyde hizmet verilmesidir. Müşteri odaklı yapılarda her müşteri eşit değildir. Önce müşteri tanımının, sonra da iyi müşteri tanımının yapılması gerekir.

Kontrol diyagramı, bir kalite izleme diyagramıdır. Doğada, toplumda ve insan etkisi ile meydana gelen tüm olaylarda değişkenlik bilinen bir olgudur. Bu nedenle üretim sürecinde çeşitli nedenlerin etkisi sonucu değişkenliğin ortaya çıkması, doğal ve kaçınılmaz kabul edilmektedir. Aslında kalite kontrol faaliyetlerinin temel amacı, üretim sürecinin ekonomik olması koşulu ile kontrol altında tutulmasıdır. Buradaki ekonomiklik ile ifade edilmek istenen husus, kontrolün gerçekleştirilmesi için harcanan çabalarla elde edilen yararlar arasında bir dengenin sağlanmasıdır.

Hata türleri ve etkileri analizi; bir sistemin potansiyel hata türlerini analiz etmek için hataları olasılıklarına ve benzerliklerine göre sınıflandıran bir ürün geliştirme ve operasyon yönetim prosedürüdür. Başarılı bir hata türü analizi işi, benzer ürünlerin veya proseslerin geçmiş deneyimlerine dayanarak hata türlerinin tanımlanmasına yardımcı olur, bu hataların sistemden minimum kaynak kullanımı ve çabayla atılmasını sağlar ve bununla beraber geliştirme zamanını ve maliyetini düşürür. Genellikle üretim sektöründe ürünlerin çeşitli aşamalarında kullanılmakla beraber hizmet sektöründe de kullanım alanı artmıştır.

Güvenilirlik mühendisliği, güvenilirlik öğrenimi, gelişimi ve Ömür Devri Yönetimi ile ilgilenen bir mühendislik dalıdır. Güvenilirlik, bir sistem veya parçanın, belirlenen süre ve şartlar altında, istenen fonksiyonları gerçekleştirebilme yeteneği olarak tanımlanır. Kavram çoğu zaman, sistemin hata verme olasılığı şeklinde algılanır. Güvenilirlik, ayrıca belirli bir zaman aralığında işlevsellik yeteneğini tanımlama için de kullanılabilir. Güvenilirlik mühendisliği Sistem Mühendisliği alt-disiplini olarak kabul edilir ve Entegre Lojistik Destek disiplinine sürekli girdi teşkil eder. Güvenilirlik mühendisliği, hatalar arasındaki ortalama sürenin hesaplanması ile sistem güvenilirliğini ve sürekliliğini sağlar.

Philip B. Crosby, Amerikalı kalite uzmanı.

Sıfır Hata kavramı, “işi ilk defada doğru yap” yaklaşımı olarak da ele alınmaktadır. Bu amacın başarılması bireylerin yaklaşımı veya isteği ile orantılıdır. Bu isteğe verilecek cevap her zaman üç maddenin farkında olmaktır. Bunlar;

<span class="mw-page-title-main">Yalın üretim</span>

Yalın üretim; yapısında hiçbir gereksiz unsur taşımayan, hata, maliyet, stok, işçilik, geliştirme süreci, üretim alanı, fire, müşteri memnuniyetsizliği gibi unsurların en aza indirildiği üretim sistemidir. [Womack ve diğerleri 1990:16]

Genç anlamı "boşuna; işe yaramazlık; savurganlık" olan Japonca bir kelime ve bir anahtar kavram olarak Toyota Üretim Sistemi (TPS)'ndeki kaynakların optimal tahsisinin sapmasının üç türünden birisidir.. Atık azaltma etkili bir şekilde kârlılığı artırmanın bir yoludur. Toyota; Japonya'da yaygın olarak, bir ürünün geliştirme programı ya da kampanyasına başvuru amaçlı olarak tanınan, mu- öneki ile başlayan, bu üç sözcüğü kabul etti.

<span class="mw-page-title-main">Taiichi Ohno</span>

Ohno Taiichi Japon endüstri mühendisi ve iş adamıydı. ABD'de Yalın üretim'e ilham veren Toyota üretim sistemi'nin babası olarak kabul edilir. Bu sistemin bir parçası olarak yedi israfı tasarladı. Toyota Üretim Sistemi: Büyük Ölçekli Üretimin Ötesinde de dahil olmak üzere sistem hakkında birkaç kitap yazdı.

Simülasyon yazılımı, matematik formülleri kullanılarak gerçek olayların modellendiği bir süreçtir. Simülasyon ile kullanıcılar gerçeğe en yakın olacak şekilde ürünlerin tasarlanmasını sağlayabilir ve çıktının nasıl olacağını anlayabilirler. Simülasyon yazılımı daha çok oyunlarda kullanılan gerçek zamanlı uygulamalardır. Oyunlar dışında birçok endüstriyel alanda da uygulanmaktadır. Endüstriyel alanlarda sorun yaratacak durumlarda; benzetim sayesinde olağan tehlikelerin önceden anlaşılması ve ne tip sonuçlara yol açabileceği anlaşılır. Örneğin; pilotlar, nükleer güç santralinde çalışan operatörler, kimya santrallerinde çalışan operatörler, kontrol panellerin modelleri gibi insan ve araç gereçlerin süreçte neler yaşayacağına ve ne sorunlarla karşılaşılacağına yönelik fiziksel tehlikeler benzetim sayesinde gerçek zamanlı gibi önceden fark edilebilir.

<span class="mw-page-title-main">Kimlik doğrulama</span>

Kimlik doğrulama, bir varlığın(kurum, kişi ya da sistem) doğruladığı bir veri parçasının doğruluğunun teyit edilmesidir. Kimlik tanıma(identification), bir kişinin veya bir şeyin kimliğini kanıtlayan veya gösteren bir eylemi tanımlamanın; kimlik doğrulama, bu kimliğin gerçekten doğrulanma sürecidir. Bu süreç, kişinin kimliğini, kimlik belgelerini doğrulanması, bir dijital sertifikayla internet sitesinin gerçekliğinin doğrulanması, bir yapının yaşının Radyokarbon tarihleme yöntemiyle belirlenmesi ya da bir ürünün ambalajına ve etiketine bakarak doğrulamasını içerir. Diğer bir ifadeyle, kimlik doğrulama, genellikle en az bir çeşit kimlik tanımının doğrulanmasını içerir.

Otonomasyon, Toyota Üretim Sisteminde (TÜS) ve yalın üretimde kullanılan jidoka (自働化)（じどうか) jidouka ilkesini etkilemek için makine tasarımının bir özelliğini tanımlamaktadır. "Akıllı otomasyon" veya "insan dokunuşu ile otomasyon" olarak tanımlanabilmektedir. Bu tip otonomasyon, üretim fonksiyonlarından ziyade bazı denetleme fonksiyonlarını uygulamaktadır. Toyota'da bu genellikle, anormal bir durum ortaya çıkarsa makinenin durduğu ve işçinin üretim hattını durduracağı anlamına gelmektedir. Aşağıdaki dört ilkeyi uygulayan bir kalite kontrol sürecidir:

  1. Anormalliği tespit et.
  2. Dur.
  3. Acil durumu düzelt veya düzelt.
  4. Kök nedenini araştır ve bir karşı önlem al.
<span class="mw-page-title-main">Toyota 3M modeli</span>

Toyota 3M modeli, üretim sistemini Yalın'ın üç düşmanını ortadan kaldırmak üzerine geliştirmiştir: Muda (atık), Muri ve Mura (düzensizlik). Muda, akışın doğrudan engelidir. Aşağıda yazıldığı gibi, tümü bekleme sürelerine ve dolayısıyla bir süreçte daha uzun teslim sürelerine yol açan 8 farklı muda türü vardır. Sadece mudayı çıkarmak işe yaramaz. Genellikle, mudanın orada olmasının bir nedeni vardır ve bu neden genellikle diğer iki düşmanla ilgilidir: muri ve muradır. Bu, Yalın'ın üç düşmanının birbiriyle ilişkili olduğu ve bu nedenle aynı anda dikkate alınması gerektiği anlamına gelmektedir. Yalın üç düşmanı hem üretim hem de ofis süreçlerinde bulunabilmektedir. Genellikle üretim süreçlerinden çok ofis süreçlerinde bulunabilmektedir. Bunun bir nedeni üretim süreçlerinin görünür olmasıdır. Bir fabrikanın içinden geçen herkes üzerinde çalışılmayı bekleyen envanteri görebilmektedir. Ancak ofis ortamında süreçler genellikle bilgisayarların içinde, posta kutularında ve BT sistemlerinde gizlidir.

"Tek Dakikada Kalıp Değişimi"nin kısaltması olan SMED, Yalın üretimin israfı azaltmak için kullandığı araçlardan biri, "hızlı takım değişimi" olarak çevrilebilecek olmasıdır. Uygulamada SMED, bir makinenin kurulum süresini kısaltmayı amaçlayan yalın üretime ait bir dizi tekniktir. Uygun şekilde uygulandığında, makinelerin bağlanması için daha az zaman harcayarak hatta daha fazla esneklik sağlamaktadır. Son yıllarda araştırma camiasında SMED metodolojisine artan ilgi, son yayınlara yansımaktadır. Herhangi bir üretim ortamında çalışmak, talihsiz özelliklerden biri de israftır. Atık, kullanılmayan hammaddelerden hasarlı ürünlere kadar uzanabilir ve verimli bir şekilde işlenmediği takdirde şirket için oldukça maddi kayıplara yol açabilmektedir. İsrafı azaltmak için, istenen sonuçlara bağlı olarak şirketlerin kullanabileceği birkaç yöntem ve strateji vardır. En popüler yöntemlerden biri Tek Dakikalık Kalıp Değişimi veya SMED'dir. SMED, 1950'lerde Japonya'da Shigeo Shingo tarafından, müşteri talebi için gerekli esnekliği karşılamak için giderek daha küçük üretim parti boyutlarının ortaya çıkan ihtiyaçlarına yanıt olarak geliştirilmiştir. SMED tekniği, Toplam Verimlilik Bakımının (TPM) ve “sürekli iyileştirme sürecinin” bir unsuru olarak kullanılmaktadır. Bir üretim Sürecinde israfı azaltma yöntemlerinden biridir. "Tek dakika" ifadesi, tüm değişimlerin ve başlangıçların yalnızca bir dakika sürmesi gerektiği anlamına gelmez, 10 dakikadan az sürmesi gerektiği anlamına gelmektedir.

Shigeo Shingo, Japonya'nın Saga şehrinde doğdu, üretim uygulamaları ve Toyota Üretim Sistemi konusunda dünyanın önde gelen uzmanı olarak kabul edilen bir Japon endüstri mühendisidir. Poke-Yoke uygulamasının mucididir.

<span class="mw-page-title-main">İleri ürün kalite planlaması</span>

İleri ürün kalite planlaması (APQP), sanayi'de, özellikle otomotiv sanayinde, ürün geliştirmek için kullanılan yöntemler ve tekniklerin çerçevesidir. DFSS'nin amacı değişimi azaltmak olduğu için Design For Six Sigma 'dan farklıdır. Çoğu zaman İngilizce ‘Advanced product quality planning’ cümlesindeki kelimelerin baş harflerinin birleşimi olan APQP kısaltmasıyla ifade edilir.


Bu sayfa, bu Vikipedi makalesine dayanmaktadır.
Metin, CC BY-SA 4.0 lisansı altında mevcuttur; ek koşullar uygulanabilir.
Görseller, videolar ve sesler kendi lisansları altında mevcuttur.