İçeriğe atla

Otonomasyon

Otonomasyon, Toyota Üretim Sisteminde (TÜS) ve yalın üretimde kullanılan jidoka (自働化)（じどうか) jidouka ilkesini etkilemek için makine tasarımının bir özelliğini tanımlamaktadır. "Akıllı otomasyon" veya "insan dokunuşu ile otomasyon" olarak tanımlanabilmektedir.[1] Bu tip otonomasyon, üretim fonksiyonlarından ziyade bazı denetleme fonksiyonlarını uygulamaktadır. Toyota'da bu genellikle, anormal bir durum ortaya çıkarsa makinenin durduğu ve işçinin üretim hattını durduracağı anlamına gelmektedir. Aşağıdaki dört ilkeyi uygulayan bir kalite kontrol sürecidir:[2]

  1. Anormalliği tespit et.
  2. Dur.
  3. Acil durumu düzelt veya düzelt.
  4. Kök nedenini araştır ve bir karşı önlem al.

Otonomasyon, kusurlu ürünlerin üretilmesini önlemeyi, aşırı üretimi ortadan kaldırmayı ve sorunların anlaşılmasına ve tekrarlanmamasını sağlamaya odaklanmayı amaçlamaktadır.[3] Jidoka" yalın üretim dünyasında hem bir teknik hem de bir sistem anlamına gelmektedir.[4] Bir teknik olarak, 'Jidoka', bir insan operatörün, tercihen sırayla ve bir sistem olarak farklı çalışma türlerinde çoklu makinelere katılmasına izin vermek için insan faaliyetlerini makine döngülerinden ayırmayı amaçlayan bir dizi otomasyon sistemi tasarım ilkelerini tanımlamaktadır. 'Jidoka', bir makinedeki anormallikleri tespit eden ve “Andon” alarmları aracılığıyla geri bildirimi daha fazla kontrol eden belirli bir sistemdir (veya alt sistem).[5]

Amaç ve uygulama

Shigeo Shingo, özerkliği "ön otonomasyon" olarak adlandırmaktadır.[6] Üretim anormalliklerini tespit eden mekanizmalar aracılığıyla işçileri makinelerden ayırtır (Toyota'daki birçok makinede bunlara sahiptir). Tamamen manuel ve tam otomatik çalışma arasında yirmi üç aşama olduğunu söylemektedir. Tam otomatik hale gelebilmek için makinelerin şu anda uygun maliyetli olmayan kendi çalışma sorunlarını tespit edebilmesi ve düzeltebilmesi gerekir.[7] Ancak, tam otonomasyonun faydalarının yüzde doksanı Otonomasyon ile elde edilebilmektedir.

Otonomasyonun amacı, bir süreçte meydana gelen hataların hızlı veya anında hedefinin yazılması, tespit edilmesini ve düzeltilmesini mümkün kılmaktır. Otonomasyon, işçiyi, makinenin çalışmasının normal olup olmadığını sürekli olarak yargılama ihtiyacından kurtarmaktadır. Çabaları artık yalnızca makine tarafından uyarılan bir sorun olduğunda devreye girmektedir. İşi daha ilginç hale getirmenin yanı sıra, işçiden daha sonra birkaç makineyi denetlemesi istenecekse, bu gerekli bir adımdır.[8] Bunun Toyota'daki ilk örneği, Sakichi Toyoda'nın otomatik olarak devreye giren ve dikey veya yanal iplikler koptuğunda veya bittiği takdirde tezgahı otomatik olarak ve hemen durduran dokuma tezgahtır.

Örneğin, bitmiş bir ürünü incelemek için bir üretim hattının sonuna kadar beklemek yerine, kusurlu bir ürüne eklenen iş miktarını azaltmak için sürecin ilk adımlarında otonomasyon kullanılabilmektedir.[9] Kendi işini kendi kendine teftiş eden veya iş istasyonundan hemen önce üretilen işi kaynak teftiş eden bir işçi, bir kusur bulunduğunda hattı durdurmaya teşvik edilmektedir. Bu tespit, Jidoka'daki ilk adımdır. Aynı hata tespit işlemini gerçekleştiren bir makine otonomasyona girmektedir.

Hat durdurulduğunda, sorunları düzeltmeye yardımcı olmak üzere görevlendirilmiş bir süpervizör veya kişi, işçinin veya makinenin keşfettiği sorunla anında ilgilenmektedir.[10] Jidoka'yı tamamlamak için, sadece tespit edilen üründeki kusur düzeltilmekle kalmaz, aynı hatayı tekrar yapma olasılığını ortadan kaldırmak için süreç değerlendirilmekte ve değiştirilmektedir. Sorunlara bir çözüm, üretim hattında bir yere "hata önleyici" bir cihaz yerleştirmek olasıdır. Böyle bir cihaz poka-yoke olarak bilinmektedir.[11]

JIT ile ilişkisi

Taiichi Ohno ve Sakichi Toyoda, TÜS'ün yaratıcıları ve tekstil, makine ve otomobil üretimindeki uygulamalar, tam zamanında üretim ve Otomasyonu TÜS'ün üzerine inşa edildiği sütunlar olarak görmüştür.[12] Jeffrey Liker ve David Meier, Jidoka'nın veya "sorunları daha sonra çözülmek üzere sıraya sokmak yerine ortaya çıktıklarında durdurma ve düzeltme kararının" Toyota'nın etkinliği ile bunu deneyen diğer şirketler arasındaki farkın büyük bir kısmı olduğunu belirtmişlerdir; yalın üretimi benimsemek.[13] Bu nedenle otomasyonun, başarılı Yalın Üretim uygulamalarında kilit bir unsur olduğu söylenebilmektedir. Tam zamanında (JIT) sistemler için sıfır hatayla üretim yapmak kesinlikle hayati önem taşımaktadır. Aksi takdirde bu kusurlar üretim sürecini veya düzenli iş akışını bozma ihtimali vardır.[14]

JIT ve Yalın Üretim, kalite iyileştirme arayışında her zaman sürekli iyileştirme hedefleri aramaktadır. Sorunların nedenlerini bulup ortadan kaldırtır. Böylece sürekli olarak ortaya çıkmaz.[15]

Jidoka, üretim sırasında hataların veya kusurların otomatik olarak tespit edilmesini içermektedir. Bir kusur tespit edildiğinde, üretimin durdurulması, derhal soruna dikkat edilmesini gerektirir.[16]

Durdurma, üretimin yavaşlamasına neden olmaktadır. Ancak bunun bir sorunu daha erken tespit etmeye yardımcı olduğuna ve kötü uygulamaların yayılmasını önlediğine inanılmaktadır.

Etimoloji

Çin-Japonca sözcük dağarcığından ödünç alınmış bir sözcük olan "özerklik" 自働化 kelimesi, üç kanji karakteri kullanılarak yazılan "özerk" ve "otomasyon" kelimelerinin bir portmantosudur: 自（じ ji） "öz", 動（ どう dou) hareket ve 化（か ka）"-izasyon". Toyota Üretim Sisteminde, ikinci karakter, orijinal 動'ye insanı temsil eden bir kök eklenerek türetilen bir karakter olan 働（どう dou) "iş" ile değiştirilmektedir.

Zenjidoka

Zenjidoka, "jidoka'yı müşteriye kadar götürmek" olarak tanımlanmaktadır. Satış, servis ve teknik personelin de hataları düzeltmek için üretimi durdurma gücüne sahip olduğu genişletilmiş uygulamaları ifade etmektedir.[17]

Kaynakça

  1. ^ Toyota Production System, Taiichi Ohno, Productivity Press, 1988, page 6.
  2. ^ "Lean Manufacturing, Kaizen, Kanban, Just In Time Articles". web.archive.org. 14 Temmuz 2011. 14 Temmuz 2011 tarihinde kaynağından arşivlendi. Erişim tarihi: 25 Haziran 2021. 
  3. ^ "JIDOKA - POKA YOKE". prezi.com (İngilizce). 26 Haziran 2021 tarihinde kaynağından arşivlendi. Erişim tarihi: 26 Haziran 2021. 
  4. ^ "Jidoka VS Automation Anywhere - compare differences & reviews?". www.saashub.com (İngilizce). 26 Haziran 2021 tarihinde kaynağından arşivlendi. Erişim tarihi: 26 Haziran 2021. 
  5. ^ Novello, A.; Kelsch, R. C.; Easterling, R. E. (1 Ocak 1976). "Acetate intolerance during hemodialysis". Clinical Nephrology. 5 (1): 29-32. ISSN 0301-0430. PMID 2405. 29 Haziran 2021 tarihinde kaynağından arşivlendi. Erişim tarihi: 25 Haziran 2021. 
  6. ^ Toyota Production System, Taiichi Ohno, Productivity Press, 1988, p 58
  7. ^ Vasisht, Prateek (10 Aralık 2020). "Jidoka: the quintessence of Lean". Medium (İngilizce). 26 Haziran 2021 tarihinde kaynağından arşivlendi. Erişim tarihi: 26 Haziran 2021. 
  8. ^ Bleiweis, A. S. (1 Ocak 1976). "Identification of cariogenic bacteria by fluorescent antibody and other techniques: an international symposium. New York City, April 3-4, 1975. Preface". Journal of Dental Research. 55: A4. doi:10.1177/002203457605500118011. ISSN 0022-0345. PMID 1424. 1 Temmuz 2021 tarihinde kaynağından arşivlendi. Erişim tarihi: 26 Haziran 2021. 
  9. ^ Romero, David; Gaiardelli, Paolo; Powell, Daryl; Wuest, Thorsten; Thürer, Matthias (1 Ocak 2019). "Rethinking Jidoka Systems under Automation & Learning Perspectives in the Digital Lean Manufacturing World". IFAC-PapersOnLine (İngilizce). 52 (13): 899-903. doi:10.1016/j.ifacol.2019.11.309. 
  10. ^ Schmidt, Daniel; Gevers, Roman; Schwiep, Jörg; Ordieres-Meré, Joaquín; Villalba-Diez, Javier (1 Ocak 2020). "Deep learning enabling quality improvement in rotogravure manufacturing". Procedia Manufacturing (İngilizce). 51: 330-336. doi:10.1016/j.promfg.2020.10.047. 21 Kasım 2020 tarihinde kaynağından arşivlendi. Erişim tarihi: 26 Haziran 2021. 
  11. ^ Agostinho, Vagner; Baldo, Crhistian R. (1 Ocak 2021). "Assessment of the impact of Industry 4.0 on the skills of Lean professionals". Procedia CIRP (İngilizce). 96: 225-229. doi:10.1016/j.procir.2021.01.079. 12 Şubat 2021 tarihinde kaynağından arşivlendi. Erişim tarihi: 26 Haziran 2021. 
  12. ^ Toyota Production System, Taiichi Ohno, Productivity Press, 1988, p 4
  13. ^ Jeffrey Liker and David Meier (2005), The Toyota Way Fieldbook, chapter 8
  14. ^ Vörös, József; Rappai, Gábor (1 Temmuz 2016). "Process quality adjusted lot sizing and marketing interface in JIT environment". Applied Mathematical Modelling (İngilizce). 40 (13-14): 6708-6724. doi:10.1016/j.apm.2016.02.011. 25 Haziran 2018 tarihinde kaynağından arşivlendi. Erişim tarihi: 26 Haziran 2021. 
  15. ^ Ebrahimi, Mojtaba; Baboli, Armand; Rother, Eva (1 Ocak 2019). "The evolution of world class manufacturing toward Industry 4.0: A case study in the automotive industry". IFAC-PapersOnLine (İngilizce). 52 (10): 188-194. doi:10.1016/j.ifacol.2019.10.021. 
  16. ^ Ferreira, C.; Sá, J.C.; Ferreira, L.P.; Lopes, M.P.; Pereira, T.; Ferreira, L.P.; Silva, F.J.G. (1 Ocak 2019). "iLeanDMAIC – A methodology for implementing the lean tools". Procedia Manufacturing (İngilizce). 41: 1095-1102. doi:10.1016/j.promfg.2019.10.038. 15 Mart 2020 tarihinde kaynağından arşivlendi. Erişim tarihi: 26 Haziran 2021. 
  17. ^ "Zenjidoka: Take Six Sigma to New Heights by Uplifting the Expertise of People". iSixSigma (İngilizce). 8 Temmuz 2011. 16 Kasım 2012 tarihinde kaynağından arşivlendi. Erişim tarihi: 25 Haziran 2021. 

İlgili Araştırma Makaleleri

Bina otomasyonu, bir binanın HVAC, elektrik, aydınlatma, gölgeleme, Erişim Kontrolü, Güvenlik Sistemleri ve Bina Yönetim Sistemi (BYS) veya Bina Otomasyon Sistemi gibi birbiriyle ilişkili diğer sistemlerin otomatik merkezi kontrolüdür. Bina otomasyonunun temel amacı, kullanıcı konforunu artırmak, bina sistemlerinin verimli çalışmasını sağlamak, enerji tüketimini azaltmak, işletme ve bakım maliyetlerini azaltmak ve güvenliği artırmaktır.

<span class="mw-page-title-main">Plastik enjeksiyon</span>

Plastik enjeksiyon, temelde kapalı bir kalıbın içine plastik malzemenin eriyik sıcaklığının üstündeki bir sıcaklık aralığında yüksek hızda yolluk girişinden kalıp gözüne hızlı bir şekilde enjekte edilmesi sonrası, ütüleme fazı ve tutma fazı ile parçanın boyut ve görsel toleranslarının kabul edilebilir seviyeye getirdikten sonra plastiğin kalıptan çıkma sıcaklığının altına getirilerek kalıptan çıkarılması prensibine dayanan bir plastik parça imalat yöntemidir. Seri üretime uygun olması sebebiyle, birçok sektörde oldukça fazla kullanılan bir üretim yöntemidir. Bu metot ile en küçük komponentlerden, otomotiv, savunma sanayi ürünlerine kadar çok çeşitli ebat ve kategorilerde plastik parçalar imal edilebilir.

Yazılım hatası (bug), bir bilgisayar programının veya yazılım sisteminin yanlış veya beklenmeyen bir sonuç üretmesine ve istenmeyen şekillerde davranmasına neden olan bir hata, kusur ya da arızadır. Hataları bulma ve düzeltme süreci "hata ayıklama" olarak adlandırılır ve genellikle hataları saptamak için resmi teknikler veya araçlar kullanır. 1950'lerden bu yana bazı bilgisayar sistemleri, yapılan işlemler sırasında çeşitli bilgisayar hatalarını caydırmak, tespit etmek veya otomatik olarak düzeltmek için tasarlandı.

Tam Zamanında, üretimi ve verimliliği artırmak için geliştirilen envanter stratejisidir. Yapılan tüm üretim işlemleri ve buna bağlı alt maliyetleri en aza indirmek amacıyla zaman kriterlerini de göz önünde tutan üretim türü Japon Kanban sisteminin türevlerindendir. JIT, Toyota Motor Company'nin Başkan Yardımcısı Taiichi Ohno (1982) tarafından geliştirilmiştir ve 1970'lerin sonlarında Japonya'daki diğer şirketlere yayılmıştır. 1980'lerin başında, JIT, Batı ve Asya ülkelerinde çok popüler bir üretim yeniliği haline gelmiştir. Üretim sürecindeki tüm israfı ortadan kaldırma ve üretim sürecini iyileştirerek diğerlerine üstünlük sağlama fikrine dayanan sürekli üretim iyileştirme yaklaşımıdır. Üretim esnasında bir sonraki işlemin üretimini de göz önünde tutarak iş sırasını belirlemektedir. Depolama işleminde sipariş verme seviyesine gelindiğini ve bu noktadan sonra siparişin karşılanması gerektiğini bildiren bu strateji sayesinde en verimli depo hacmi ve üretim devamlılığı sağlanmaktadır. Kısaca just in time (JIT) ihtiyaç kadar talebi, mükemmel kalite ile kalansız olarak bir an önce üretmek ve istendiği zamanda doğru yere nakletmektir. Envanterin oldukça önemli bir odak noktası haline gelmesinin, sermaye israfına yönelik bariz potansiyel dışında başka bir iyi nedeni daha vardır. Yalın üretim yöntemlerinin geliştiği dönemde şirketler çeşitli boyutlarda daha rekabetçi hale gelmiştir ve bu kritik boyutlardan biri de teslimat hızıdır. Little yasası olarak bilinen bir ilişki, envanter ve zamanı şu şekilde ilişkilendirir:

<span class="mw-page-title-main">Fabrika</span>

Fabrika veya üretimevi, içerisinde işlenmemiş veya yarı işlenmiş ürünün işçiler tarafından, makine, araç ve aygıtlar yardımıyla işlenerek tüketime hazır duruma getirildiği sanayi kuruluşu. Fabrika terimi, söz konusu işlemlerin gerçekleştirildiği, belli bir büyüklüğe sahip endüstriyel yapılar için de kullanılmaktadır. Fabrikalar gerekli işgücü, ana para ve tesis kaynaklarının bir araya gelmesi ile oluşur ve etkinlik gösterir.

<span class="mw-page-title-main">Kanban</span>

Kanban, tam zamanında Üretim ortamında malzeme hareketlerinin kontrolü amacıyla kullanılan bir çizelgeleme yaklaşımıdır. Toyota'nın üretim verimliliğini artırmak amacıyla Taiichi Ohno tarafından geliştirilmiştir. Yöntem 1953'ten bu yana kullanılmaktadır. Kısaltılmış teslim süreleri ile JIT'de sabit bir hedef, tepki vermesi zaman alabilecek resmi, yapılandırılmış bir sisteme güvenmek zorunda kalmadan yeniden sipariş noktası sinyalini oluşturmak için bir sisteme ihtiyaç vardır. Bunun yerine JIT konseptinin geliştiricileri, Japoncadan kabaca "kart" veya "bilet" anlamına gelen "Kanban" adlı basit bir kart sistemi kullanmışlardır. Sistem çok basit çalışmaktadır. Kanban sinyali, bağlı olduğu malzemeyi tanımlamaktadır. Kanban hakkındaki bilgiler genellikle şunları içerecektir:

<span class="mw-page-title-main">Otomasyon</span>

Otomasyon, esasen karar kriterlerini, alt süreç ilişkilerini ve ilgili eylemleri önceden belirleyerek ve bu önceden belirlemeleri makinelerde somutlaştırarak süreçlere insan müdahalesini azaltan geniş bir teknoloji yelpazesini tanımlar.

Sıfır Hata kavramı, “işi ilk defada doğru yap” yaklaşımı olarak da ele alınmaktadır. Bu amacın başarılması bireylerin yaklaşımı veya isteği ile orantılıdır. Bu isteğe verilecek cevap her zaman üç maddenin farkında olmaktır. Bunlar;

<span class="mw-page-title-main">Poka-Yoke</span>

Poka-yoke (ポカヨケ) "hata engelleme" anlamındaki Japonca terim. Poka-yoke operatörlerin manuel iş yapma sırasında hata (poka) yapmalarını engelleyen (yokeru) yalın üretim yöntemidir. Amacı insan hatalarını daha oluşmadan önce engelleme, düzeltme veya bunları ortaya çıkarmaktır. Terim olarak Shigeo Shingo tarafından ortaya atılmıştır, Toyota Üretim Sisteminin bir parçasıdır. İlk ortaya atıldığında "aptal engelleme" anlamında baka-yoke terimi kullanılmasına rağmen, çalışanların tepkilerinden sonra poka-yoke adı tercih edilmiştir.

<span class="mw-page-title-main">Yalın üretim</span>

Yalın üretim; yapısında hiçbir gereksiz unsur taşımayan, hata, maliyet, stok, işçilik, geliştirme süreci, üretim alanı, fire, müşteri memnuniyetsizliği gibi unsurların en aza indirildiği üretim sistemidir. [Womack ve diğerleri 1990:16]

Genç anlamı "boşuna; işe yaramazlık; savurganlık" olan Japonca bir kelime ve bir anahtar kavram olarak Toyota Üretim Sistemi (TPS)'ndeki kaynakların optimal tahsisinin sapmasının üç türünden birisidir.. Atık azaltma etkili bir şekilde kârlılığı artırmanın bir yoludur. Toyota; Japonya'da yaygın olarak, bir ürünün geliştirme programı ya da kampanyasına başvuru amaçlı olarak tanınan, mu- öneki ile başlayan, bu üç sözcüğü kabul etti.

<span class="mw-page-title-main">Taiichi Ohno</span>

Ohno Taiichi Japon endüstri mühendisi ve iş adamıydı. ABD'de Yalın üretim'e ilham veren Toyota üretim sistemi'nin babası olarak kabul edilir. Bu sistemin bir parçası olarak yedi israfı tasarladı. Toyota Üretim Sistemi: Büyük Ölçekli Üretimin Ötesinde de dahil olmak üzere sistem hakkında birkaç kitap yazdı.

<span class="mw-page-title-main">Gemba</span>

Gemba anlamı "gerçek bir yer" olan Japonca bir terimdir. Japon dedektifler olay yerini gemba olarak adlandırır ve Japon TV habercileri kendilerini gembadan rapor veriyor olarak belirtebilirler. İş dünyasında gemba, değerin yaratıldığı yeri ifade eder; üretimde gemba, fabrika zeminidir. Bir şantiye, satış katı gibi herhangi bir "site" veya servis sağlayıcı müşteriyle doğrudan etkileşime girilen herhangi bir "site" olabilmektedir.

Takt zamanı başlangıçta operatörün iş içeriğini tasarlamak için kullanılmıştır. "Takt Time" terimi, bir müzik parçasındaki ritim ve zaman çubuğunu ifade eden Almanca "Takt" kelimesinden türetilmiştir. Almanca ‘da “takt” “nabız” anlamına gelmektedir. Üretimde, ürünlerin üretilme hızını ifade etmektedir. Takt süresi, belirli bir zaman dilimindeki ortalama satış hızını temsil etmektedir. Bir parçayı üretmek için mevcut olan zamanı tanımlamaktadır. Yalın üretim, üretim sistemlerinin tasarlanma şeklini büyük ölçüde etkilemiştir. Yalın üretimin önemli bir yönü takt zamanıdır. Takt zamanı, müşteri talebini mevcut üretim süresiyle ilişkilendirmektedir. Ayrıca üretimi hızlandırmak için de kullanılmaktadır. Takt zamanı, yalın üretimin kavramsal bir parçasıdır. Üretim, takt zamanı tarafından belirlenmektedir. Takt zamanı, tasarım hiyerarşisinin tüm seviyeleri, yani genel tesis yerleşimi, makine tasarım özellikleri ve iş döngüsü tasarımı yoluyla üretim sistemi tasarımını etkilemektedir. Bağlantılı bir hücresel üretim ortamında, hücreler, hücreden hücreye sürekli akışı sağlamak için takt süresine göre çalışmaktadır. Hücreler içinde, makine kapasitesi hücrenin çalışma takt süresine göre ayarlanmaktadır. Operatörlerin çalışma döngüsü, çalışanın döngüyü takt süresi içinde tamamlayabilmesi için düzenlenmiştir. İşlem özelliği taşıyan aşamada takt zamanı, üretim sırasını belirleyen bir parametredir.

<span class="mw-page-title-main">Üretim seviyelendirme</span>

Üretim seviyelendirme veya - Japonca orijinal terimiyle - heijunka (平準化), olarak da bilinen üretim tesviye, mura'yı (pürüzlülüğü) azaltmak için bir tekniktir. Bu da muda'yı (atık) azaltır. Toyota Üretim Sisteminde ve yalın üretimde üretim verimliliğinin geliştirilmesi için hayati önem taşımaktadır. Amaç, ara malları sabit bir oranda üretmektir. Böylece daha sonraki işlemler de sabit ve öngörülebilir bir oranda gerçekleştirilebilmektedir.

Hücresel imalat, tam zamanında üretim ve yalın üretim sistemlerinin uygulanmasına yardımcı olan bir üretim türüdür. Hücresel üretim sisteminin birincil amacı, süreçler arasında parça ve envanteri hızlı bir şekilde hareket ettirerek sistem genelinde sürekli akış sağlamaktır. Hücresel imalat bazen grup teknolojisi ile eşanlamlı olarak kullanılmaktadır. Grup teknolojisi, aynı makinelerin geometri, üretim süreci ve işlevler açısından benzer parçalara atanmasıyla gerçekleştirilmektedir. Hücresel üretimin olası alanları araştırıldıktan sonra, genel olarak hücresel imalat sisteminin hücresel üretimin oluşturulması, sistem içindeki hücrelerin tasarımı, hücresel üretim açısından farklı algoritmaların uygulanması ve güvenilirlik açısından 4 ana kategoriye veya temaya ayrıldığı anlaşılmaktadır. Hücresel imalatın temel şartı, üretim için gerekli tüm ekipmanların her zaman %100 verimlilikte çalışmasını sağlamaktır. Kısa günlük denetimler, temizlik, yağlama ve küçük ayarlamalar yaparak, küçük sorunlar bir üretim hattını kapatabilecek büyük sorunlar haline gelmeden önce tespit edilip düzeltilebilmektedir.

<span class="mw-page-title-main">Toyota 3M modeli</span>

Toyota 3M modeli, üretim sistemini Yalın'ın üç düşmanını ortadan kaldırmak üzerine geliştirmiştir: Muda (atık), Muri ve Mura (düzensizlik). Muda, akışın doğrudan engelidir. Aşağıda yazıldığı gibi, tümü bekleme sürelerine ve dolayısıyla bir süreçte daha uzun teslim sürelerine yol açan 8 farklı muda türü vardır. Sadece mudayı çıkarmak işe yaramaz. Genellikle, mudanın orada olmasının bir nedeni vardır ve bu neden genellikle diğer iki düşmanla ilgilidir: muri ve muradır. Bu, Yalın'ın üç düşmanının birbiriyle ilişkili olduğu ve bu nedenle aynı anda dikkate alınması gerektiği anlamına gelmektedir. Yalın üç düşmanı hem üretim hem de ofis süreçlerinde bulunabilmektedir. Genellikle üretim süreçlerinden çok ofis süreçlerinde bulunabilmektedir. Bunun bir nedeni üretim süreçlerinin görünür olmasıdır. Bir fabrikanın içinden geçen herkes üzerinde çalışılmayı bekleyen envanteri görebilmektedir. Ancak ofis ortamında süreçler genellikle bilgisayarların içinde, posta kutularında ve BT sistemlerinde gizlidir.

"Tek Dakikada Kalıp Değişimi"nin kısaltması olan SMED, Yalın üretimin israfı azaltmak için kullandığı araçlardan biri, "hızlı takım değişimi" olarak çevrilebilecek olmasıdır. Uygulamada SMED, bir makinenin kurulum süresini kısaltmayı amaçlayan yalın üretime ait bir dizi tekniktir. Uygun şekilde uygulandığında, makinelerin bağlanması için daha az zaman harcayarak hatta daha fazla esneklik sağlamaktadır. Son yıllarda araştırma camiasında SMED metodolojisine artan ilgi, son yayınlara yansımaktadır. Herhangi bir üretim ortamında çalışmak, talihsiz özelliklerden biri de israftır. Atık, kullanılmayan hammaddelerden hasarlı ürünlere kadar uzanabilir ve verimli bir şekilde işlenmediği takdirde şirket için oldukça maddi kayıplara yol açabilmektedir. İsrafı azaltmak için, istenen sonuçlara bağlı olarak şirketlerin kullanabileceği birkaç yöntem ve strateji vardır. En popüler yöntemlerden biri Tek Dakikalık Kalıp Değişimi veya SMED'dir. SMED, 1950'lerde Japonya'da Shigeo Shingo tarafından, müşteri talebi için gerekli esnekliği karşılamak için giderek daha küçük üretim parti boyutlarının ortaya çıkan ihtiyaçlarına yanıt olarak geliştirilmiştir. SMED tekniği, Toplam Verimlilik Bakımının (TPM) ve “sürekli iyileştirme sürecinin” bir unsuru olarak kullanılmaktadır. Bir üretim Sürecinde israfı azaltma yöntemlerinden biridir. "Tek dakika" ifadesi, tüm değişimlerin ve başlangıçların yalnızca bir dakika sürmesi gerektiği anlamına gelmez, 10 dakikadan az sürmesi gerektiği anlamına gelmektedir.

Yalın envanter, mükemmel bir sistemi çalışır durumda tutmak için gereken minimum envanterdir.Üretim ve dağıtım sistemlerindeki stoklar ile ilgili bir durum ters gittiği takdirde "her ihtimale karşı" yapacak bir şey vardır. Yani, üretim planından bir sapma olması durumunda kullanılmaktadır. "Ekstra" envanter daha sonra varyasyonları veya sorunları kapsamak için kullanmaktadır. Yalın envanter taktikleri, "her ihtimale karşı" değil, "tam zamanında" gerektirir. Yalın envanter ile malın tam miktarı, bir dakika önce veya bir dakika sonra değil, ihtiyaç duyulduğu anda gelmektedir. Bazı yararlı yalın envanter taktikleri aşağıdaki bölümlerde daha ayrıntılı olarak tartışılmıştır.

Toyota Üretim Sistemi, Toyota tarafından geliştirilen, yönetim felsefesini ve uygulamalarını içeren bir bütünü oluşturan sosyo-teknik sistemdir.


Bu sayfa, bu Vikipedi makalesine dayanmaktadır.
Metin, CC BY-SA 4.0 lisansı altında mevcuttur; ek koşullar uygulanabilir.
Görseller, videolar ve sesler kendi lisansları altında mevcuttur.