İçeriğe atla

HACCP

Gıda güvenliği
Terimler
Gıda kaynaklı hastalıklar
HACCP
HARPC
Kritik kontrol noktası
Kritik faktörler
FAT TOM
pH
Su aktivitesi (aw)
Önlemler
El yıkama
Pastörizasyon
Pişirme/Kaynatma
Bakteriyel etkenler
Clostridium botulinum
Escherichia coli
Salmonella
Listeria
Vibrio cholerae
Brucella spp
Viral etkenler
Enterovirus
Hepatit A virüsü
Rotavirus
Norovirus
Parazitik etkenler
Entamoeba histolytica
Cryptosporidiosis
Giardia
Trişinoz
Toksoplazma gondii
Echinococcus spp.

HACCP, gıda işletmelerinde, sağlıklı gıda üretimi için gerekli olan hijyen şartlarının (personel hijyeni, ekipman hijyeni, hammadde hijyeni, ortam hijyeni, vb.) belirlenerek bu şartların sağlanması, üretim ve servis aşamasında tüketici açısından sağlık riski oluşturabilecek nedenlerin belirlenmesi ve bu nedenlerin ortadan kaldırılması temeline dayanan bir ürün güvenilirliği sistemidir. HACCP, İngilizce Hazard Analysis and Critical Control Point - Tehlike Analizleri ve Kritik Kontrol Noktaları ifadesinin kısaltmasıdır. Sistem, ürün güvenliğini etkileyen tehlikelerin önceden belirlenmesi ve kontrol altına alınmasını sağlayan sistematik bir yaklaşımdır.[1]

Tarihçe

HACCP, ilk olarak 1960'larda ABD'de Pillsbury firması tarafından ABD Ordusu ve NASA için 'sıfır hatalı' ürün üretimi amacına yönelik olarak geliştirilmiştir. Daha sonra 1970'lerden başlayarak da FDA (Food and Drug Administration-ABD Gıda ve İlaç Dairesi) tarafından resmi denetimlerde referans olarak kullanılmaya başlanmıştır.

Önce sadece ABD'de uygulanan HACCP sistemi başta Avrupa Ekonomik Topluluğu olmak üzere diğer ülkelerin de dikkatini çekmiş ve 14 Haziran 1993 tarihli 93/43/EEC "Gıda Maddelerinin Hijyeni" Direktifi ile Avrupa Ekonomik Topluluğu içindeki bütün gıda üretimlerinde HACCP uygulamaları zorunlu hale gelmiştir.

Türkiye'de, 9 Haziran 1998 tarihli Resmi Gazete'de yayınlanan "Gıdaların Üretimi Tüketimi ve Denetlenmesine Dair Yönetmelik"de HACCP sisteminin uygulama gerekliliği belirtilmiştir ve yine aynı yönetmelikte 15 Kasım 2002 tarihinden geçerli olmak üzere; başta et, süt ve su ürünleri işleyen işletmeler olmak üzere, gıda üreten diğer işletmelerin de kademeli olarak HACCP sistemini uygulamaları zorunlu hale getirilmiştir.

Tehlike analizi ve kritik kontrol noktaları yönetim sistem (HACCP) belgesi olarak diğer zorunlu olmayan gıda güvenlik yönetim sistemi belgeleri kapsamında verilmektedir ve kamu ihalelerinde de istenilen belgelerden biridir.Tarim Bakanlığı işletmelerde Kendi şartlarındaki HACCP i zorunlu tutarken belge vermemektedir.

Temel ilkeleri

HACCP genel olarak kabul görmüş aşağıdaki 7 temel ilkeden oluşmaktadır:

1. Tehlike analizi ve ayrıntılı akım şemalarının oluşturulması,

2. Karar Ağacı kullanılarak Kritik Kontrol Noktalarının belirlenmesi,

3. Her bir Kritik kontrol noktasındaki Hedef Düzey ve Toleransların belirlenmesi

4. Kritik kontrol noktalarını kontrol altında tutacak uygun izleme yöntemlerinin oluşturulması,

5. Kritik Kontrol Noktalarının izlenmesi sırasında bulunan Uygunsuzluklara ve sapmalara karşı uygulanacak “Düzeltici Faaliyetlerin” belirlenmesi

6. HACCP çalışmalarının etkinliğini kanıtlayacak Doğrulama Prosedürlerinin belirlenmesi

7. Bu prensip ve uygulamalara yönelik Dokümantasyon Yapısının oluşturulması

Yararları

  • Doğrudan kalite artırımına değil, dolaylı olarak ürün güvenliğini sağlamak suretiyle kalite artırımına yönelik bir avantaj sağlar.
  • Ürünün standart kalitede üretilmesine bağlı olarak satışların ve kârlılığın doğrudan artmasını sağlar.
  • Kontrol yerine önleyici yaklaşımın uygulanması sağlar.
  • İşletmeler kritik kontrol noktalarını ve buralardaki kritik limitleri belirler ve kayıtlarını tutarlar. Bu sayede işletme çalışmaları ile ilgili bilgilere kolaylıkla ulaşılmış olur. Klasik kontrol yöntemlerinden hem daha hızlı hem daha güvenilirdir. İyileştirmeler için fırsatlar sunar.
  • Uluslararası düzeyde tanınan bir sistem olması nedeniyle ürünlerin ihracında kolaylığı sağlar.
  • Çalışanlarda gıda güvenliği bilincinin oluşması sürecini hızlandırır.

Uygulama Zorlukları

  • Her HACCP uygulaması, uygulama yapılan işletmeye özeldir. Ancak buna rağmen ürün bazında sistemin uygulanmasına yol gösterebilecek kılavuzlar hazırlanabilir.
  • HACCP sisteminin uygulanması iyi eğitilmiş, gerekli teknik bilgi ve beceriye sahip personel gerektirir.
  • HACCP sistemi gereği olan sorunlara anında çözüm üretmek her zaman mümkün olmayabilir.
  • HACCP uygulaması için yasal kuruluşlardan ve endüstri kolundan yeterli destek ve yönlendirme, müşteriden yeterli talep gelmeyebilir.
  • İşletmenin tesisleri ve iç yapısı bir HACCP uygulaması için uygun olmayabilir.
  • İletişim eksikliği nedeniyle HACCP uygulamasında zorluklarla karşılaşılabilir.[2]

HACCP El Kitabı

Bir işletmede HACCP sisteminin kurulmasından sonra bir sertifikalandırma gereği duyulursa, sistemle ilgili bilgiler, prosedürler ve referanslar gibi tüm bilgileri içerecek bir HACCP el kitabı hazırlanması gerekebilir. Bir HACCP el kitabı şunları içermelidir:

  1. Kapak: HACCP planı tanıtım sayfası
  2. Organizasyon şeması
  3. Gıda güvenliği politikası
  4. gıda güvenliği hedefleri
  5. Sertifikalandırılacak HACCP sistemlinin kapsamı
  6. Görev, yetki ve sorumluluklar
  7. HACCP takımı
  8. Ürün bilgileri
  9. Süreçle ilgili bilgiler
  10. Tehlike analizleri ve risk incelemesi
  11. Kalite kontrol noktaları, dikkat noktaları, kritik limitler, izleme sistemi, kayıt ve düzeltici faaliyetler
  12. Doğrulama sistemi
  13. Kullanılan diğer sistemlere (SSOP, ISO 9000 vs.) ve bunlar içindeki HACCP ile ilgili prosedürlere atıflar
  14. Ekler[2]

Kaynakça

  1. ^ "FQC Belgelendirme". 7 Temmuz 2012 tarihinde kaynağından arşivlendi. Erişim tarihi: 28 Aralık 2012. 
  2. ^ a b Mert TOPOYAN, Gıda Sektöründe Kritik Kontrol Noktaları ve Tehlike Analizleri (HACCP) ve ISO 9001:2000 Kalite Yönetim Sistemi İlişkisinin İncelenmesi (2003).[1] 16 Aralık 2011 tarihinde Wayback Machine sitesinde arşivlendi.

İlgili Araştırma Makaleleri

<span class="mw-page-title-main">ISO</span> uluslararası ölçü standart kurumu

ISO, Uluslararası Standartlar Teşkilatı, Uluslararası Elektroteknik Komisyonu'nun çalışma sahasına giren elektrik ve elektronik mühendisliği konuları dışında, bütün teknik ve teknik dışı dallardaki standartların belirlenmesi çalışmalarını yürütmek gayesiyle resmi olarak 23 Şubat 1947 tarihinde Cenevre'de kurulan uluslararası teşkilât.

Fizik mühendisliğinin konusu, doğadaki maddelerin yapısını ve aralarındaki etkileşimi inceleyen fizik bilimi bulgularının uygulama alanına dönüştürülmesi ile ilgilidir.

<span class="mw-page-title-main">Kurumsal kaynak planlaması</span> kurumun kaynaklarını verimli şekilde kullanacak şekilde planlaması

Kurumsal kaynak planlaması ya da işletme kaynak planlaması, işletmelerde mal ve hizmet üretimi için gereken işgücü, makine, malzeme gibi kaynakların verimli bir şekilde kullanılmasını sağlayan bütünleşik yönetim sistemlerine verilen genel addır. Kurumsal kaynak planlaması (KKP) sistemleri, bir işletmenin tüm veri ve işlemlerini bir araya getirmeye veya bir araya getirilmesine yardımcı olmaya çalışan ve genelde kullanımı kolay olan sistemlerdir. Klasik bir KKP yazılımı işlem yapabilmek için bilgisayarın çeşitli yazılım ve donanımlarını kullanır. KKP sistemleri temel olarak değişik verilerin saklanabildiği bütünleşik bir veritabanı kullanırlar.

<span class="mw-page-title-main">Makine mühendisliği</span> Mühendislik

Makine mühendisliği, mekanik sistemlerin tasarım, analiz, imalat ve bakımı için mühendislik fiziği ve mühendislik matematiği ilkelerini malzeme bilimi ile birleştiren bir mühendislik dalıdır.

"International Organization for Standardization" İngilizce açılımı kısaltılınca "ISO", Fransızca da Organisation internationale de normalisation kısaltılırsa "OIN" olmasından dolayı yunanca "eşit" anlamına gelen "isos" tan türetilerek şu an kullanılan "ISO" olarak adlandırılmıştır. Uluslararası alanda uygulanacak kalite sistem standardı çalışmaları ilk kez merkezi Cenevre'de olan Uluslararası Standartlar Organizasyonu ISO (standart) tarafından başlatılmıştır. ISO (standart), 23 Şubat 1947 tarihinde kurulmuş olup, 135 üye ülkeden oluşmaktadır. Her ülkeden bir üye bulunmaktadır ve her üye eşit oy hakkına sahiptir. Bu amaçla ISO (standart)'nun aktif üyeleri olan ABD, İngiltere, Kanada tarafından bu çalışmaları yürütmek üzere Teknik Komite oluşturulmuştur. Bu komitenin çalışmaları sonucu ISO 9000 Kalite Sistem Standartları Mart 1987'de yayınlanmış ve birçok ülke tarafından benimsenerek uygulamaya geçilmiştir.

<span class="mw-page-title-main">Otomasyon</span>

Otomasyon, esasen karar kriterlerini, alt süreç ilişkilerini ve ilgili eylemleri önceden belirleyerek ve bu önceden belirlemeleri makinelerde somutlaştırarak süreçlere insan müdahalesini azaltan geniş bir teknoloji yelpazesini tanımlar.

Kalite kontrolü, Latince contra kelimesinden gelir, İngilizce karşılığı control olup sürekli standartları karşılamak için yapılan süreç idaresi anlamında kullanılır. Buna göre kalite kontrolü, bir sürecin kalite etkinliğini azaltacak durumlara karşı tedbir alarak kaliteye hakim olma anlamına gelir. Kalite kontrolünün temel amacı müşteri beklentilerinin ve işletmelerin stratejik amaçlarının en ekonomik seviyede karşılanabileceği ürünün üretimi için gerekli planların geliştirilip uygulanarak etkin bir şekilde sürekliliğinin sağlanmasıdır. Eğer kontrol temel olarak, kalite yönetim kararlarında kullanılmazsa yönetim tümüyle kaliteyi yönetemez.

Kalite yönetim sistemleri felsefesi, sistemi bir bütün olarak kabul eden ve kaliteyi bu bütünün içindeki her elemanın müşteri odaklı ortak bir fonksiyonu olarak gören bütünsel bir anlayıştır. En genel anlamda, bir kuruluşta hedeflenen kalitenin gerçekleşmesi amacı ile sürdürülen planlı ve sistematik faaliyetlerin bütünüdür. Son zamanlarda kullanımına daha sık rastlanan kalite yönetim sistemleri (KYS), tarihsel gelişim sürecinde; az sayıda çalışanın bulunduğu işletmelerde, müşteri ilişkilerine odaklanan kalite kontrol uygulamaları yapılan Sanayi Devrimi Öncesi, fabrikaların kurulmasıyla birlikte üretimi yapılan ürünlerin kontrolünün yapıldığı Sanayi Devrimi sonrası, Japonya'da istatistiksel sonuçları baz alarak uygulanmaya başlanan Toplam Kalite Yönetimi'nin var olduğu II. Dünya Savaşı sonrası ve TKY'nin daha geniş çapta kullanılmaya başlandığı ve tüm işletmede kalite yönetiminin yapıldığı 1980 sonrası olmak üzere dört döneme ayrılmıştır.

Proje yönetimi, belirli bir projenin hedef ve amaçlarına ulaşıp bitirilmesi için kaynakların planlanması, organize edilmesi, tedarik edilmesi ve yönetilmesi disiplinidir.

Hata türleri ve etkileri analizi; bir sistemin potansiyel hata türlerini analiz etmek için hataları olasılıklarına ve benzerliklerine göre sınıflandıran bir ürün geliştirme ve operasyon yönetim prosedürüdür. Başarılı bir hata türü analizi işi, benzer ürünlerin veya proseslerin geçmiş deneyimlerine dayanarak hata türlerinin tanımlanmasına yardımcı olur, bu hataların sistemden minimum kaynak kullanımı ve çabayla atılmasını sağlar ve bununla beraber geliştirme zamanını ve maliyetini düşürür. Genellikle üretim sektöründe ürünlerin çeşitli aşamalarında kullanılmakla beraber hizmet sektöründe de kullanım alanı artmıştır.

Güvenilirlik mühendisliği, güvenilirlik öğrenimi, gelişimi ve Ömür Devri Yönetimi ile ilgilenen bir mühendislik dalıdır. Güvenilirlik, bir sistem veya parçanın, belirlenen süre ve şartlar altında, istenen fonksiyonları gerçekleştirebilme yeteneği olarak tanımlanır. Kavram çoğu zaman, sistemin hata verme olasılığı şeklinde algılanır. Güvenilirlik, ayrıca belirli bir zaman aralığında işlevsellik yeteneğini tanımlama için de kullanılabilir. Güvenilirlik mühendisliği Sistem Mühendisliği alt-disiplini olarak kabul edilir ve Entegre Lojistik Destek disiplinine sürekli girdi teşkil eder. Güvenilirlik mühendisliği, hatalar arasındaki ortalama sürenin hesaplanması ile sistem güvenilirliğini ve sürekliliğini sağlar.

6 sigma için tasarım , ürün döngüsünün başlangıç kısımları ile ilgilenen bir Altı sigma stratejisini tanımlar. Altı sigmadan ayrı ve gelişen bir işletme süreç yönetim metodolojisini tanımlar. Mevcut süreçle ilgilenmez, ürün döngüsünün ilk kısımlarında yapılacak değişikliklerle optimum tasarımların oluşturulması için kullanılır. Bunu gerçekleştirirken oldukça fayda sağlayan araçlar kullanır. Bu araçlar iç işletme süreçlerine, servis proseslerinin yeniden düzenlenmesine ve ürün geliştirme süreçlerine direkt olarak uygulanabilecek olan araçlardır. 6 sigma uygulamaları mevcut sürecin mükemmelliğe ulaştırılması için kullanılırlar. Ancak bu uygulamaların sonuçları bir noktada kilitlenebilir ve ilerletilemez çünkü süreçle ilgili kısıtlar daha fazla geliştirmeye engel olmaktadır. Ürünlerle ilgili tasarım kısıtları da bu engellerden birisidir. 6 sigma için tasarım uygulaması da, sistem geliştirilmek istendiğinde karşılaşılabilecek ürün kısıtlamalarını sürecin en başından saptayıp kaldırmayı hedefler.

6331 sayılı yasaya göre risk tehlikeden kaynaklanacak kayıp, yaralanma ya da başka zararlı sonuç meydana gelme olasılığı olarak tanımlanmıştır. Risk analizi,Bir işletmenin yaptığı faaliyetler sırasında olması muhtemel potansiyel tehlikelerin tanımlanarak, bunlara ilişkin risklerin kıymetlendirilmesi ve böylece gerçekleşmesi beklenen ve muhtemel risklerle ilgili kontrol tedbirlerinin alınmasına ilişkin yöntem ve esasların tümüdür.

<span class="mw-page-title-main">Kritik kontrol noktası</span>

Kritik kontrol noktası (CCP): standart uygulama işlemlerinde (SOP), çalışmalardan veya müşterilerden kaynaklanan hata noktaları. Bu noktaların tayini ile birlikte alınan önlemler, gıda işleme adımlarıda ve prosedürlerinde uygulanabilir ve gıda güvenlik tehlikelerini önleyebilir, ortadan kaldırabilir ya da kabul edilebilir (kritik) seviyelere indirebilir. Gıda güvenliği yöneticilerinin tayin ettiği en bilinen kritik kontrol noktası pişirmedir.

<span class="mw-page-title-main">Tehlike analizi ve risk bazlı önleyici kontroller</span>

Tehlike analizi ve risk bazlı önleyici kontroller (HARPC), gıda güvenliği sisteminde Tehlike Analizleri ve Kritik Kontrol Noktaları (HACCP) sisteminin devamı niteğindeki sistem. 2010 yılı FDA Gıda Güvenliği Modernizasyon Hareketi tarafından şart koşulmaktadır.

<span class="mw-page-title-main">Gereksinim çözümleme</span>

Bilgisayar bilimlerinde, gereksinim analizi ya da gereksinim çözümleme; çeşitli sistemlerin gerekliliklerini ve olası çelişkili durumlarını göz önüne alarak, yazılımı analiz etmek, belgelemek, doğrulamak ve yönetmek için yeni veya değiştirilmiş bir ürün üzerinde projenin ihtiyaçlarını, sistem gereksinimlerini ve koşullarını belirleyen görevleri kapsamaktadır.

Üretim yürütme sistemleri, hammaddelerin bitmiş ürünlere dönüşümünü izlemek ve belgelemek için imalatta kullanılan bilgisayarlı sistemlerdir. MES, üretim planlayıcıların, fabrika katındaki mevcut koşulların üretim çıktısını iyileştirmek için nasıl optimize edilebileceğini anlamalarına yardımcı olan bilgiler sağlar. MES, üretim sürecinin birden çok öğesinin kontrolünü sağlamak için gerçek zamanlı olarak çalışır.

<span class="mw-page-title-main">Kimyasal tesisi</span>

Kimyasal tesisi, genellikle büyük ölçekte kimyasallar üreten bir endüstriyel proses tesisidir. Bir kimyasal tesisinin genel amacı, maddelerin kimyasal veya biyolojik dönüşümü ve birbirlerinden ayrılması yoluyla maddi zenginlik yaratmaktır. Kimyasal tesisleri üretim sürecinde özel ekipmanlar, üniteler ve teknolojiler kullanırlar. Polimer, ilaç, gıda, bazı içecek üretim tesisleri, enerji santralleri, petrol rafinerileri veya diğer rafineri çeşitleri, doğal gaz işleme ve biyokimya tesisleri, su ve atık su arıtım tesisleri, kirlilik kontrol ekipmanları gibi diğer tesis çeşitlerinin hepsi, akışkan sistemleri ve kimyasal reaktör sistemleri gibi kimyasal tesis teknolojilerine benzer teknolojiler kullanmaktadır. Bazı kaynaklar bir petrol rafinerisinin, bir ilaç veya bir polimer üreticisinin de bir kimyasal tesisi olarak kabul etmektedir.

<span class="mw-page-title-main">İleri ürün kalite planlaması</span>

İleri ürün kalite planlaması (APQP), sanayi'de, özellikle otomotiv sanayinde, ürün geliştirmek için kullanılan yöntemler ve tekniklerin çerçevesidir. DFSS'nin amacı değişimi azaltmak olduğu için Design For Six Sigma 'dan farklıdır. Çoğu zaman İngilizce ‘Advanced product quality planning’ cümlesindeki kelimelerin baş harflerinin birleşimi olan APQP kısaltmasıyla ifade edilir.


Bu sayfa, bu Vikipedi makalesine dayanmaktadır.
Metin, CC BY-SA 4.0 lisansı altında mevcuttur; ek koşullar uygulanabilir.
Görseller, videolar ve sesler kendi lisansları altında mevcuttur.