İçeriğe atla

Ekstrüzyon

Ekstrüzyon yapılmış alüminyum

Ekstrüzyon, enine kesitsel bir profil nesneleri oluşturmak için kullanılan bir süreçtir. Bir malzeme, arzu edilen bir kesitin bir kalıbı boyunca itilir. Basma gerilmeleri ile malzemenin sıkıştırılması ve bir kalıptan o kalıbın şeklini alarak akmaya zorlanması ile gerçekleştirilen şekillendirme işlemidir.[1] Bu sürecin diğer imalat süreçleri üzerindeki iki ana avantajı, çok karmaşık enine kesit oluşturma yeteneği ve basınçlı ve kayma gerilmeleri ile karşılaşan materyallerin kırılgan olmasıdır.

Direkt Ekstrüzyon

ColdExtrusion01

Direkt ekstrüzyonda, konteyner içerisindeki blok, ıstampa tarafından itilerek diğer uçtaki matrisin profil deliğinden geçmesidir. İşlem ileri ekstrüzyon olarak da adlandırılır.[2] İşlem sıcak veya soğuk koşullarda gerçekleştirilebilir. Direkt ekstrüzyonda metal akış yönü ram hareketinin yönü ile aynıdır. Bu proses esnasında blok, konteynerin duvarlarında göreceli olarak kayar. Meydana gelen sürtünme kuvveti de ram basıncının artmasına sağlar.[3] Geleneksel olarak proses 3 ayrı bölümden oluşur:

1. Blok yığıldıktan sonra basınç hızlıca tepe noktasına çıkar.

2. Basınç düşer ve ekstrüzyon kararlı bir şekilde ilerler.

3. Basınç minimuma indikten sonra kısa bir ‘‘atma’’ şeklinde keskin bir şekilde artar[4]

Direkt Ekstrüzyon Yönteminin Avantajları

İstediğimiz boyutlara sahip yarı mamul imalatı sağlar.

Bir çok çeşitte profil kolaylıkla elde edilir.

Takımların sıralanması ve düzenlenmesi kolaydır.

Fabrikada işletme yönünden kolaylık sağlar.

Kalıp tasarımı, konteyner iç çapından bağımsızdır.[5]

Direkt Ekstrüzyon Yönteminin Dezavantajları

Gerekli ekstrüzyon kuvveti yöntemlerden daha yüksektir.

Ekstrüzyon oranı ve hızı istenildiği kadar yükseltilememektedir.

Ekstrüzyon ara iş fazladır.

Malzeme akışı diğer yöntemlerden daha düzensiz olmaktadır.[2]

İndirekt Ekstrüzyon

Endirekt ekstrüzyonda kalıp veya mandrel takoza batar, burada takozun kovana göre bir hareketi söz konusu değildir. Bu nedenle gerekli ekstrüzyon kuvveti azalır.[6]

Ekstrüzyon Şu Üstünlüklere Sahiptir

1. Muhtelif şekillerde yarı-mamullerin üretimi için çok uygundur.

2. Soğuk ekstrüzyonla dayanım arttırmak mümkündür.

3. Ürün boyutlarında yeterli hassasiyeti sağlamak daha kolaydır.

4. Üretim sırasında hurda kaybı daha azdır.[7]

Darbeli Ekstrüzyon

Bu yöntem Pb, Al, Mg, Cu gibi hafif metallerin soğuk olarak kalıpta kullanılmasından elde edilmesidir. İlaç tüpleri bu yolla üretilirler. Bu yöntem indirekt ekstrüzyon ile soğuk ekstrüzyonun birleşik şekli gibidir.[8]

Boru Ekstrüzyon

Bu yöntemle dikişsiz borular üretilir. Silindirik takozlar dolu veya deliklidir. Direkt ekstrüzyonda hem dolu hem delikli takoz kullanılırken indirekt ekstrüzyonda yalnızca delikli takozdan boru üretilir.[9]

Ekstrüzyon Analizi

Ekstrüzyon işleminin analizinde öncelikle deformasyon miktarının belirlenmesi gerekir. Bu amaçla “Ekstrüzyon Oranı” adı verilen parametreden yararlanılır. Bu değer endüstriyel uygulamalarda 16 ile 400 arasında gerçekleşir.

R=Ao÷As

BuradaA0 takozun kesit alanını, As ise ürünün kesi talanını temsil etmektedir. Birim şekil değişimi ε ise;

ε=ln⁡R=ln⁡Ao/As

Şeklinde tanımlanmaktadır.[10][11]

Ekstrüzyon Kalıpları

Extrusion (PSF)

Ekstrüzyon kalıplarının bazıları açılı olacak şekilde tasarlanmaktadır. Bazılarında ise düz kalıplar (α=90°) kullanılmaktadır. Genellikle alüminyum ve alaşımları için düz kalıplar kullanılırken çelik pirinç gibi malzemelerin ekstrüzyonunda açılı kalıplar tercih edilmektedir. Kalıp açısı seçiminde sürtünmenin ve iç deformasyon işinin dengelendiği optimum değer dikkate alınmaktadır. Optimum açının belirlenmesinde aynı zamanda yağlama ve işlem sıcaklığıda etkin olmaktadır.[12][13]

Ekstrüzyonda Metal Akışı

Extrusion 2types inside movement N

Ekstrüzyon işleminde alıcı kovanın köşelerinde bir miktar malzeme hareketsiz kalır. Bu bölgeye ölü bölge adı verilir. Ekstrüzyon işleminde ;

a)- En homojen malzeme akışı görülüyor. Metal takoz ile alıcı arasında sürtünme yok. Bu tür malzeme akışı varsa yağlamanın etkisi süper demektir.

b)-Bu tür malzeme akışında sürtünme hayli yüksek demektir. Metal kalıp içine hayli yüksek kayma gerilme değerleri ile girerler. Bu da üründe kusurlara neden olabilir.

c)-Kayma gerilmelerinin hayli yüksek olduğu bir ekstrüzyon işlemi görülmektedir. Demek ki çok yüksek sürtünme var. Bu malzemenin kalıba akışını geciktirmektedir. Metal takozun ortası kolay akarken diğer dış kısımlar zor akar. Sonuçta ölü bölgesi büyük olur. Akma da homojen bir şekilde olmaz. Bu tür bir akış ekstrüzyon kusuru doğurur.[14]

Ekstrüzyon İşleminde Başlıca Kusurlar

Extrusion's chevron crack

1. Merkezde ok başı şeklindeki çatlaklar oluşabilir. Bunun nedeni yetersiz şekil değişimi miktarıdır.

2. Takoz sonuna kadar basıldığı durumda ortadan kolayca ve daha fazla akan malzeme, merkezde ürünün sonuna doğru boru oluşumuna neden olur.

3. Yağlamanın yetersiz olduğu durumda sıcaklığın özellikle yüksek deformasyon hızları nedeniyle arttığı durumlarda yüzey çatlaklarına da rastlanabilir.

Ekstrüzyon işlemlerinde çoğunlukla yatay, hidrolik ekstrüzyon preslerinden yararlanılır. Bu tür presler 500 ile 4000 ton aralığında basma kapasitesine sahiptir. Sıcak ekstrüzyonda takozların ısıtılmasında fırınlardan veya endüksiyon ısıtma donanımından yararlanılmaktadır.[15]

Dış bağlantılar

Kaynakça

  1. ^ PROF. DR. UĞUR ÇAVDAR vd., Geleceğin Dünyasında BİLİMSEL VE MESLEKİ ÇALIŞMALAR 2020: MÜHENDİSLİK BİLİMLERİ /1,s202-23.04.2022 tarihinde Wayback Machine sitesinde arşivlendi.
  2. ^ a b Sönmez, H., (1989), Metal Ekstrüzyonu 23 Nisan 2022 tarihinde Wayback Machine sitesinde arşivlendi., Eğitim yayınları A.Ş., İstanbul
  3. ^ Bingöl, S., and M. S. Keskin. "Effect of different extrusion temperature and speed on extrusion welds." Journal of achievements in materials and manufacturing engineering 23 Nisan 2022 tarihinde Wayback Machine sitesinde arşivlendi. 23.2 (2007): 39-43.
  4. ^ Bayram, Hüseyin. Ekstrüzyon yönteminde sıcaklık[], ekstrüzyon hızı ve sürtünme parametrelerinin profil kalitesine etkisinin araştırılması. Diss. 2008.
  5. ^ P.K. Saha, Aluminium Ekstrüzyon Technology, ASM International, The Material International Society, 2000.
  6. ^ Baran, Onur. " Dövme kuvvetinin endirek ekstrüzyon benzerliğine dayanılarak hesaplanması." (1997).
  7. ^ Sezer, M., (1975), Alüminyum Metalurjisi, TMMOB.
  8. ^ Çetin, Batuhan. Tekrarlı ekstrüzyon basması deney tesisatı geliştirilmesi[]. MS thesis. Fen Bilimleri Enstitüsü, 2019.
  9. ^ Nart, Çağrı. Plastik boru üretimi için spiral kanallı radyal ekstrüzyon kalıbının sistematik tasarımı. Diss. Fen Bilimleri Enstitüsü, 2011.
  10. ^ Kalaycıoğlu, Barış, M. Hüsnü Dirikolu, and Veli Çelik. "Çift bazlı katı roket yakıtının ekstrüzyon işlemiyle şekillendirmesinin sonlu eleman metoduyla modellenmesi." (2007).
  11. ^ Yurtdaş, Sezgin, et al. "SOĞUK EKSTRÜZYON PROSESİNDE MEYDANA GELEN SIVAMA PROBLEMİNİN İNCELENMESİ 28 Ekim 2008 tarihinde Wayback Machine sitesinde arşivlendi.." MAKALE VE BİLDİRİLERİ: 102.
  12. ^ Mindivan, Harun. "Eş kalıp ekstrüzyon yöntemi ile alüminyum-magnezyum makrokompozit imalatı ve karakterizasyonu." Pamukkale Üniversitesi Mühendislik Bilimleri Dergisi 23.1 (2017): 12-14.
  13. ^ Mermer, Murat. Bağlantı elemanları üretiminde ön deformasyon formunun ürün malzemesindeki soğuk şekillendirme özelliklerine etkisinin incelenmesi[]. MS thesis. Pamukkale Üniversitesi Fen Bilimleri Enstitüsü, 2019.
  14. ^ KURTOĞLU, Burak. SICAK EKSTRÜZYON YÖNTEMİ KULLANARAK ALÜMİNYUM ALAŞIMI TALAŞLARIN GERİ DÖNÜŞÜMÜ İLE PARÇACIK TAKVİYELİ KOMPOZİT MALZEMELERİN ÜRETİMİ[]. Diss. KASTAMONU ÜNİVERSİTESİ, 2019.
  15. ^ Sezen, Ferhat. 23 Nisan 2022 tarihinde Wayback Machine sitesinde [https://web.archive.org/web/20220423041307/https://acikbilim.yok.gov.tr/bitstream/handle/20.500.12812/582863/yokAcikBilim_10123773.pdf?sequence=-1&isAllowed=y%7CMalzeme 23 Nisan 2022 tarihinde Wayback Machine sitesinde [https://web.archive.org/web/20220423041307/https://acikbilim.yok.gov.tr/bitstream/handle/20.500.12812/582863/yokAcikBilim_10123773.pdf?sequence=-1&isAllowed=y%7CMalzeme arşivlendi. 23 Nisan 2022 tarihinde Wayback Machine sitesinde arşivlendi. 23 Nisan 2022 tarihinde Wayback Machine sitesinde arşivlendi. 23 Nisan 2022 tarihinde Wayback Machine sitesinde arşivlendi. 23 Nisan 2022 tarihinde Wayback Machine sitesinde arşivlendi. arşivlendi]. ekstrüzyon tekniği kullanılarak, üç boyutlu yazıcı tasarımının ve prototipinin gerçekleştirilmesi] 23 Nisan 2022 tarihinde Wayback Machine sitesinde arşivlendi.. MS thesis. Fen Bilimleri Enstitüsü, 2016.

İlgili Araştırma Makaleleri

<span class="mw-page-title-main">Dayanım</span>

Dayanım ya da mukavemet, cisimlerin çeşitli dış etkiler ve bu dış etkilerin neden olduğu iç kuvvetler karşısında gösterecekleri davranış biçimini inceleyen bilim dalıdır. Mekanik biliminin bir alt kolu olan mukavemet bilimi rijit olmayan cisimlerin mekaniği olarak da tanımlanabilir. Rijit cisimler mekaniği, cisimlerin üzerlerine etkiyen dış tesirler ile şekillerini değiştirmediğini kabul ederken, rijit olmayan cisimler mekaniği şekil değiştirmeleri de göz önüne alır. Teori, yapının bir ya da iki boyutlu öğelerinin incelenip, sonra bunların gerilim düzeylerinin iki boyutlu ve üç boyutlu olarak varsayılıp üç boyuta genelleştirilmesi ve maddelerin elastik ve plastik davranışları hakkında daha tam bir teori geliştirilmesiyle başlamıştır. Maddelerin mekaniğinin önemli kurucu ve öncülerinden biri Stephen Timoshenko’dur.

<span class="mw-page-title-main">Cam</span>

Cam ya da sırça, saydam veya yarı saydam, genellikle sert, kırılgan olan ve sıvıların muhafazasına imkân veren, inorganik amorf yapıda katı bir malzeme. Antik çağlardan beri gerek inşaat malzemesi, gerekse süs eşyası olarak camdan faydalanılmaktadır. Günümüzde hâlen basit araç gereçlerden iletişime ve uzay teknolojilerine kadar çok yaygın bir kullanım alanı vardır. Örneğin pencere camları, cam ambalaj, ayna, lamba, sofra takımı ve optiklerde yaygın pratik, teknolojik ve dekoratif kullanıma sahiptir.

<span class="mw-page-title-main">Plastik enjeksiyon</span>

Plastik enjeksiyon, temelde kapalı bir kalıbın içine plastik malzemenin eriyik sıcaklığının üstündeki bir sıcaklık aralığında yüksek hızda yolluk girişinden kalıp gözüne hızlı bir şekilde enjekte edilmesi sonrası, ütüleme fazı ve tutma fazı ile parçanın boyut ve görsel toleranslarının kabul edilebilir seviyeye getirdikten sonra plastiğin kalıptan çıkma sıcaklığının altına getirilerek kalıptan çıkarılması prensibine dayanan bir plastik parça imalat yöntemidir. Seri üretime uygun olması sebebiyle, birçok sektörde oldukça fazla kullanılan bir üretim yöntemidir. Bu metot ile en küçük komponentlerden, otomotiv, savunma sanayi ürünlerine kadar çok çeşitli ebat ve kategorilerde plastik parçalar imal edilebilir.

<span class="mw-page-title-main">Kaynak (imalat)</span>

Kaynak, malzemeleri, genellikle metalleri veya termoplastikleri, esas olarak parçaları birbirine eritmek ve soğumalarını sağlamak için yüksek sıcaklık kullanarak birleştiren bir üretim sürecidir ve füzyona neden olur. Yaygın alternatif yöntemler arasında, ısı olmadan bağlanan malzemeleri eritmek için kimyasallar kullanan çözücü kaynak (termoplastikler) ve basınç, soğuk kaynak ve difüzyon bağlama gibi erimeden bağlanan katı hal kaynak işlemleri vardır.

<span class="mw-page-title-main">Termoplastik</span>

Termoplastik veya ısıyla yumuşayan plastik belirli sıcaklıkta bükülebilir veya kalıplanabilir hale gelen ve soğuduktan sonra katılaşan bir plastik polimer malzemedir.

İmal usulleri, İmalat konusunda teorik bilgiler verilerek, üretim tekniklerinin uygulandığı ve örneklerle anlatıldığı bir mühendislik dersidir. Dersin kapsamında kaynak yöntemi de incelenmektedir.

Metal enjeksiyon veya Basınçlı döküm erimiş metalin yüksek basınç altında kalıp boşluğu içine basılmasıyla yapılan bir metal döküm işlemidir. Kalıp boşluğu, şekillendirilmiş ve işlem sırasında bir enjeksiyon kalıbı ile benzer şekilde işlenmiş iki sertleştirilmiş takım çeliği kalıp kullanılarak oluşturulur. Çoğu basınçlı döküm, demir dışı metalden özellikle çinko, bakır, alüminyum, magnezyum, kurşun, kalay ve kalay bazlı alaşımlarla yapılır. Kullanılan metalin türüne bağlı olarak sıcak kamaralı makine veya soğuk kamaralı makine kullanılır.

<span class="mw-page-title-main">Dökümhane</span> metal döküm üretilen fabrika veya işyerleri

Dökümhane, metal döküm üretilen fabrika veya işyerleridir. Dökümhanede bu işi yapan kişilere dökümcü denilir. Eritilen ve bir sıvı haline gelen metaller istenilen şekildeki bir kalıba dökülerek soğumasının ardından yapılması istenilen döküm ortaya çıkmış olur. En sık işlenen metaller arasında alüminyum ve dökme demir bulunmaktadır. Bu metallerin yanı sıra, bronz, çelik, magnezyum, bakır, kalay ve çinko gibi metaller dökümhanelerde döküm üretmek amacıyla kullanılır.

Jeodinamik jeofizik biliminin Yeryüzü dinamiği ile ilgilenen bir alt dalıdır. Manto konveksiyonunun levha hareketlerine ve deniz tabanının yayılmasına, dağ oluşumu, volkanlar, depremler ve fay oluşumu gibi jeolojik fenomenlere nasıl yol açtığını anlayabilmek üzere fizik, kimya ve matematik bilimlerinden faydalanmaktadır. Manyetik alanların, yerçekiminin ve sismik dalgaların ölçümüyle birlikte kaya mineralojisi ve bunların izotop jeokimyası gibi konularla da ilgilenir. Jeodinamik biliminin metotlarından diğer gezegenlerin keşfi için de faydalanılmaktadır.

<span class="mw-page-title-main">Kedi maması</span>

Kedi maması, kedi ve yavru kedilerin tüketmesi için üretilen evcil hayvan maması ve besindir. Kedi sağlığı'nda önemli rol oynar. Kedilerin diyetlerine uygun özel besin maddeleri vardır. Vitamin ve amino asit gibi besin maddeleri, mamaların üretim esnasında basınca ve kimyasal işleme maruz kalıp bozulacağı için üretimden sonra eklenmelidir.

<span class="mw-page-title-main">Metal işçiliği</span>

Metal işleme kullanışlı nesneler, parçalar, montajlar ve büyük ölçekli yapılar oluşturmak için metalleri şekillendirme sürecidir. Kelime olarak, devasa gemiler, binalar ve köprü'lerden hassas motor parçalarına ve narin mücevher'lere kadar her ölçekte nesne üretmek için çok çeşitli süreçleri, becerileri ve araçları kapsar.

<span class="mw-page-title-main">Tüp (ambalaj)</span>

Tüp, yapışkan, tutkal, merhem ve diş macunu gibi kalın sıvılar için kullanılabilen yumuşak bir sıkıştırılabilir kaptır. Amerikalı bir portre ressamı olan John Goffe Rand, 1841 yılında boyaları saklamak için sıkılabilir metal boruyu icat etti. Temel olarak, bir tüp plastik, kartondan veya alüminyumdan yapılmış yuvarlak veya oval bir profile sahip silindirik, içi boş bir ambalajdır. Bu borunun her iki ucu, imalat işlemi ve doldurma sırasında farklı şekilde muamele edilir. Genel olarak, tüp gövdesinin bir ucunda, farklı kapaklarla kapatılabilen yuvarlak bir delik bulunur. Orifis birçok farklı şekilde şekillendirilebilir. Çeşitli stillerde ve uzunluklardaki plastik nozullar sadece iyi bir örnektir.

<span class="mw-page-title-main">Döküm</span>

Döküm, metal işçiliği ve mücevher yapımında, sıvı bir metalin amaçlanan şeklin negatif bir izlenimini içeren bir kalıba döküldüğü ve metalurji ve malzeme mühendisliğinin doğrudan iş kolu olan oldukça önemli bir prosestir. Metal, havşa adı verilen içi boş bir kanaldan kalıba dökülür. Daha sonra metal ve kalıp soğutulur ve metal kısım (döküm) çıkarılır. Döküm genellikle diğer yöntemlerle yapılması zor veya ekonomik olmayan karmaşık geometriler üretmek için kullanılır.

<span class="mw-page-title-main">Gevreklik</span>

Bir malzeme stres altında ufak elastik deformasyon ve önemsiz miktarda plastik deformasyon geçirerek kırılırsa malzemenin gevrek olduğu söylenir. Gevrek malzemeler yüksek mukavemetli olsalar bile kırılmadan önce görece düşük miktarda enerji sönümler. Kırılma sırasında genellikle bir çatlama sesi de çıkar. Çoğu seramik ve cam, PMMA ve polistiren gibi bazı polimerler gevrek malzemelerdir. Pek çok çelik yapısına ve üretim yöntemine bağlı olarak düşük sıcaklıklarda gevreklik gösterir.

<span class="mw-page-title-main">Plastik ekstruzyonu</span>

Plastik ektruzyon ham plastiğin eritildiği ve sürekli bir profil olarak şekillendirildiği yüksek-hacımlı bir üretim prosesidir. Ekstruzyon ile boru/hortum, plastik fitil, çit, güverte korkuluğu, pencere profili, plastik filmler ve tabakalar, termoplastik kaplamalar ve kablo yalıtımı gibi ürünler üretilir. Bu işlem, bir huniden plastik malzemenin ekstrüderin haznesine beslenmesiyle başlar. Malzeme vida döndürülerek üretilen mekanik enerji ve plastik ocağı boyunca düzenlenmiş ısıtıcılar ile kademeli olarak eritilir. Erimiş polimer daha sonra polimeri soğutma sırasında sertleşecek bir şekle sokan bir kalıba basılır.

<span class="mw-page-title-main">Şişirmeli kalıplama</span>

Şişirmeli kalıplama içi boş plastik parçaların yapımı ve birleştirilmesi için kullanılan bir üretim sürecidir. Cam şişeler veya diğer içi boş şekiller yapmak için de bu işlem kullanılır.

<span class="mw-page-title-main">Boyun verme (Mühendislik)</span>

Boyun verme, Mühendislik veya malzeme biliminde, nispeten büyük miktarlarda gerinmenin, malzemenin küçük bir bölgesinde orantısız bir şekilde lokalize olduğu bir çekme deformasyonu türüdür. Yerel kesit alanında ortaya çıkan belirgin azalma, "boyun" adının temelini oluşturmaktadır.

<span class="mw-page-title-main">Süneklik</span> mühendislik

Süneklik, genellikle bir malzemenin çekme yatkınlığı olarak tanımlanan mekanik bir özelliktir. Malzeme biliminde süneklik, bir malzemenin kopmadan önce çekme gerilimi altında plastik deformasyonu sürdürebilme derecesi ile tanımlanmaktadır. Süneklik, bir malzemenin belirli üretim işlemlerine uygunluğunu ve mekanik aşırı yükü emme kapasitesini tanımlayan mühendislik ve imalatta önemli bir husustur. Genellikle sünek olarak tanımlanan malzemeler arasında altın ve bakır bulunmaktadır. Benzer bir mekanik özellik olan dövülebilirlik, bir malzemenin basınç stresi altında bozulmadan plastik olarak deforme olma yeteneği ile karakterize edilmektedir. Tarihsel olarak, çekiçleme veya haddeleme yoluyla şekillendirmeye uygun olan malzemeler dövülebilir olarak kabul edilmiştir. Kurşun, nispeten dövülebilir ancak sünek olmayan bir malzeme örneğidir.

<span class="mw-page-title-main">Presleme</span>

Presleme, boş veya rulo biçimli sac malzemenin eksantrik presteki kalıpta nihai şekle göre şekillendirilmesi işlemidir. Mekanik presleme, eksantrik pres kullanılarak, delme, kesme, kabartma, bükme, flanşlama ve darbetme gibi çeşitli sac şekillendirme imalat işlemlerini kapsar. Bu, presin her vuruşunun sac parça üzerinde istenilen formu ürettiği tek aşamalı bir işlem olabileceği gibi bir dizi aşamadan da oluşabilir. İşlem genellikle sac malzemeye uygulanır ama polistiren gibi diğer malzemelere de uygulanabilir. Progresiv (adımlı) kalıplar genellikle bir çelik rulodan, rulonun açılması için rulo makarasından ruloyu düzleştirmek için doğrultucuya ve daha sonra malzemeyi prese ve önceden belirlenmiş bir besleme uzunluğunda kalıba ilerleten bir sürücüye beslenir. Parça karmaşıklığına bağlı olarak, kalıptaki istasyon sayısı belirlenir.

<span class="mw-page-title-main">Tel çekme</span>

Tel çekme, teli tek veya bir dizi çekme kalıbından çekerek telin enine kesitini azaltmak için kullanılan bir metal işleme sürecidir. Elektrik kabloları, kablolar, gerilim yüklü yapısal bileşenler, yaylar, ataçlar, tekerlek parmakları ve telli müzik aletleri dahil olmak üzere tel çekme işlemi gören birçok ürün vardır. Süreçler benzer olmasına rağmen, çekme işlemi ekstrüzyondan farklıdır, çünkü çekmede tel, kalıptan itilmek yerine çekilmektedir. Çekme genellikle oda sıcaklığında gerçekleştirilir, bu nedenle soğuk işleme süreci olarak sınıflandırılır, ancak malzemeye uygulanan kuvvetleri azaltmak için büyük teller için yüksek sıcaklıklarda gerçekleştirilebilir.


Bu sayfa, bu Vikipedi makalesine dayanmaktadır.
Metin, CC BY-SA 4.0 lisansı altında mevcuttur; ek koşullar uygulanabilir.
Görseller, videolar ve sesler kendi lisansları altında mevcuttur.