İçeriğe atla

5S

Alet çekmecesine uygulanmış 5S tekniği.

5S, organizasyonlarda kaliteli bir çalışma ortamı oluşturmak ve sürekliliğini sağlamak için geliştirilen bir tekniktir.[1] Çalışma koşullarını performans, konfor, güvenlik ve temizlik açılarından en iyileme amacı güder.[2] Ayrıca temiz ve organize bir çalışma ortamı sağlayarak israfın ve değişkenliğin azalmasını sağlar.[3]

Tarihçe

Çalışma alanlarının temiz, düzenli ve amaca uygun biçime sokulması için uygulanan bir verimlilik metodolojisi olan 5S, Japonca Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke kelimelerinin markalaştırılmış halidir. Kavram 1950'lerde Japonya'da ortaya çıkmış olmakla birlikte, öncesinde Henry Ford fabrikalarında kullanılan kavramlardır. ABD'nin Japonları geliştirme çalışmalarında öğrendiklerini kendi kültürleri ile yoğurarak geliştiren Japonlar tarafından metodolojiye dönüştürülmüştür.[4] 5S Yalın Üretim Metodunun vazgeçilmez bir adımı haline gelmiştir.

5S Çalışmaları Niçin Yapılmalıdır?

İsraf görünür hale gelir ve eliminasyonu kolaylaşır.[5] Ekipman, malzeme ve çalışma alanı üzerindeki kontrolunuz artar.[5] İşletme içinde morali yükseltir, takım çalışmasını teşvik eder, çünkü herkes katılabilir.[5] Kalite değerleri yükselecek, harcamalar azalacaktır.[5] Çalışma güvenliği kesin olarak artacaktır.[5] Birim zamana düşen üretim ve katma değer artacaktır.[5]

5S Aşamaları

5S, beş aşamadan oluşmaktadır.[1]

Ayıklama (Seiri)

Çalışma alanında anlık ihtiyacı duyulmayan malzeme, ekipman ve aletlerin sınıflandırılarak ilgili bölgeden uzaklaştırılmasıdır.

Bu ilk aşamanın iyi yapılması diğer aşamalar için çok önemlidir; çalışanların şikayetlerini azaltacak ve çalışanlar arasında iletişim hızla artacaktır, ayrıca verimlilik ve ürün kalitesi artacaktır. Özellikle işletmenin alanı sınırlı ise bu düzenin kurulması ile sık sık etrafın düzenlenmesi gerekmeyecektir. Eğer toparlama yapılmazsa veya eksik yapılırsa :

  1. Fabrika hızla kalabalıklaşır ve çalışmak zorlaşır
  2. Zaman kaybı artar
  3. Yüksek ve yükselen bakım maliyetlerine neden olur
  4. Gereksiz malzemeler süreç akışını zorlaştırır
  5. İş güvenliğini sağlamak zorlaşır
  6. Bulunamayan malzemeler tekrar satın alınır
  7. Çalışanları moral olarak kötü etkiler.[1]
  • Toparlama işlemi yapılırken;
  1. Çalışma sahanızda dağınıklık yaratan gereksiz bir eşya var mı?
  2. Olduğu gibi bırakılan kablo, boru gibi gereksiz malzemeler var mı?
  3. Zeminde duran el aleti ve teçhizat var mı?
  4. Tüm malzemeler sınıflandırıldı mı? Depolandı mı? Etiketlendi mi?
  5. Tüm el aletleri, ekipmanlar, ölçü aletleri, malzeme ve evrak sınıflandırılıp kendi yerlerine konulmuş mu? gibi sorular sorulmalıdır.[6]

Düzen(Seiton)

Sürekli ihtiyaç duyulan ekipman, demirbaş vb. malzemelerin bulunmasını ve kullanılmasını kolaylaştırmak amacıyla yapılan dizme, düzenleme ve tertip işidir. İyileştirme projesi her türlü alet, aparat ve makineyi kapsar.

  • Düzen yoksa:
  1. Hareket, iş kaybı
  2. Arama kaybı,
  3. İnsan enerjisi kaybı
  4. Aşırı stok
  5. Hatalı ürün
  6. Güvensiz iş koşulları vardır.[1]
  • Düzenlemede 3 Anahtar:
  • Nerede?
  1. Bölge Tanımlaması
  2. Alt Bölge Tanımlaması
  • Ne?
  1. Raf Tanımlaması
  2. Malzeme Tanımlaması
  • Ne Kadar?
  1. Minimum Seviye Tanımlaması
  2. Maksimum Seviye Tanımlaması[6]

Temizlik (Seiso)

Çalışma alanlarında ve makinelerde çevre, üretim ve makine kaynaklı her türlü kirliliğin yok edilmesi ve korunmasıdır. Temizlik aynı zamanda duyu organlarımızla yapabileceğimiz bir kontroldür, oluşabilecek hataları önceden tespit etmemizi sağlar.

  • Temizlik yoksa:
  1. Çalışanların morali bozulur
  2. Makine verimliliği azalır
  3. Bakım maliyetleri artar
  4. İş güvenliği azalır
  5. Ürün kalitesi azalır
  6. Kirlilik kaynağını bulmak zorlaşır.[1]

Standartlaştırma (Seiketsu)

Toparlama, düzen ve temizliğin korunması ve sürekliliğin sağlanması için oluşturulması gerekli standartlar, kontroller ve iyileştirmelerdir.

  • Faydaları:
  1. Önceki adımların kontrolünü sağlar
  2. Önceki adımlarda yaşanan hataların tespit edilmesini sağlar
  3. Gözlem ve ölçüm yapılmasını sağlar
  4. Standartlar ve kontrol listesi oluşturulmasını sağlar
  5. İyileştirme projelerini yaygınlaştırır
  6. Gelinen noktanın ölçülebilmesini sağlar.[1]

Disiplin (Shitsuke)

Mevcut adımların sürekliliğini sağlamak, çalışanları eğitmek, iyileştirmeleri duyurmak, sloganları bulmak, kampanyalar yapmak ve takımları ödüllendirmektir. Başka bir deyişle, 4 adımı birbirine bağlayan çalışmadır.

  • Faydaları:
  1. Çalışanların motivasyonunu artırmak
  2. Çalışanların sorumluluk bilincini geliştirmek
  3. Çalışanların özgüvenini artırmak
  4. Çalışanların rollerini belirlemek
  5. Çalışana varlığını hissettirmek[1]

5S Felsefesinin Amaçları

  • Çalışanların ortamını iyileştirmek
  • Çalışanlar arasındaki bariyerleri kaldırmak
  • Sıfır arıza
  • Sıfır hata
  • Sıfır kaza alt limitlerini yakalamak
  • Tam katılım sağlamak
  • Çalışanların düşünce sistemini ve davranışlarını geliştirerek değiştirmek tir.[1]

5S Felsefesinin Avantajları

  • Kaza ve yaralanmaları ortadan kaldırır
  • Temiz ve düzenli bir iş yerinde daha keyifli çalışılır
  • Zaman kayıpları ortadan kalkar
  • Sorunlar daha erken teşhis edilir, hata oranı azalır
  • Makine arızaları azalır, makine performansı artar
  • Bütün alanların verimli kullanımı sağlanır.[6]

5S'in Başarısında Yöneticinin Görevleri

  • Konu hakkında eğitim,
  • Takım çalışmasını desteklemek,
  • Çalışanlara katılmak,
  • Kaynak sağlamak,
  • Çalışanların fikir ve önerilerine önem vermek,
  • 5S çalışmalarına zaman vermek,
  • Ödüllendirmektir.[1]

5S'in İşletmeye Sağladığı Yararlar

  • Güvenlik,
  • Geliştirilmiş üretim akışı ve verim,
  • Artan kalite,
  • İşyerine tümüyle hakim olmadır.[7]

5S'in Müşteriye Sağladığı Yararlar

[8]

  • Zamanında teslim
  • Verimlilik artışı sonucu fiyat düşüşü
  • Taleplerin zamanında ve eksiksiz karşılanabilmesi
  • Düşen çevrim zamanı

Kaynakça

  1. ^ a b c d e f g h i İsmail Şale, "ISO 9001:2000 Kalite Yönetim Sistemi ve Uygulamaları"
  2. ^ Peterson J., Smith R., 1998. The 5S Pocket Guide, 2
  3. ^ Carreira B., Trudell B., 2006. Lean Six Sigma, 136, 194
  4. ^ "Arşivlenmiş kopya". 18 Eylül 2016 tarihinde kaynağından arşivlendi. Erişim tarihi: 10 Temmuz 2016. 
  5. ^ a b c d e f "Arşivlenmiş kopya". 1 Haziran 2012 tarihinde kaynağından arşivlendi. Erişim tarihi: 29 Aralık 2011. 
  6. ^ a b c ""5S Yönetimi"". 9 Aralık 2010 tarihinde kaynağından arşivlendi. Erişim tarihi: 18 Kasım 2010. 
  7. ^ ""5S "". 21 Aralık 2008 tarihinde kaynağından arşivlendi. Erişim tarihi: 30 Aralık 2010. 
  8. ^ "Sipo 5S Eğitim Notları". 21 Aralık 2008 tarihinde kaynağından arşivlendi. Erişim tarihi: 30 Aralık 2010. 

Dış bağlantılar

https://web.archive.org/web/20120530195811/http://www.diyalog.com/html/5s_amaci_tanimi.htm

İlgili Araştırma Makaleleri

Fizik mühendisliğinin konusu, doğadaki maddelerin yapısını ve aralarındaki etkileşimi inceleyen fizik bilimi bulgularının uygulama alanına dönüştürülmesi ile ilgilidir.

<span class="mw-page-title-main">Kaizen</span>

Kaizen, belirli bir zaman diliminde müşteri memnuniyetinin arttırılması ve rekabet güçlerinin etkilenmesi amacıyla süreçlere yönelik, çalışan, süreç, zaman ve teknolojide yavaş yavaş; fakat çok sayıda hızlı bir gelişme sağlamayı ve maliyetlerde bir düşmeyi ifade eden bir kavramdır. Japonca bir birleşik sözcük olan kaizeni oluşturan sözcüklerden kai değişim, zen ise daha iyi anlamına gelmektedir.

<span class="mw-page-title-main">Makine mühendisliği</span> Mühendislik

Makine mühendisliği, mekanik sistemlerin tasarım, analiz, imalat ve bakımı için mühendislik fiziği ve mühendislik matematiği ilkelerini malzeme bilimi ile birleştiren bir mühendislik dalıdır.

"International Organization for Standardization" İngilizce açılımı kısaltılınca "ISO", Fransızca da Organisation internationale de normalisation kısaltılırsa "OIN" olmasından dolayı yunanca "eşit" anlamına gelen "isos" tan türetilerek şu an kullanılan "ISO" olarak adlandırılmıştır. Uluslararası alanda uygulanacak kalite sistem standardı çalışmaları ilk kez merkezi Cenevre'de olan Uluslararası Standartlar Organizasyonu ISO (standart) tarafından başlatılmıştır. ISO (standart), 23 Şubat 1947 tarihinde kurulmuş olup, 135 üye ülkeden oluşmaktadır. Her ülkeden bir üye bulunmaktadır ve her üye eşit oy hakkına sahiptir. Bu amaçla ISO (standart)'nun aktif üyeleri olan ABD, İngiltere, Kanada tarafından bu çalışmaları yürütmek üzere Teknik Komite oluşturulmuştur. Bu komitenin çalışmaları sonucu ISO 9000 Kalite Sistem Standartları Mart 1987'de yayınlanmış ve birçok ülke tarafından benimsenerek uygulamaya geçilmiştir.

<span class="mw-page-title-main">Endüstri mühendisliği</span> Mühendislik

Endüstri mühendisliği ya da sanayi mühendisliği, insan, malzeme ve makineden oluşan bütünleşik sistemlerin kuruluş ve devamlılığının yönetimi ile ilgilenen mühendislik dalıdır. Endüstri mühendisleri, diğer mühendislik dallarının birçoğunun derslerini de alıp, üzerine işletme, yönetim, üretim, ekonomi ve endüstri mühendisliğine özel derslerle birlikte diğer mühendislik alanlarının yöneticilik yetkisine sahip mühendislik dalı.

<span class="mw-page-title-main">Toplam kalite yönetimi</span>

Toplam kalite yönetimi ya da kısaca TKY; müşteri ihtiyaçlarını karşılayabilmek için kullanılan insan, iş, ürün ve/veya hizmet kalite gereksinimlerinin, sistematik bir yaklaşımla ve tüm çalışanların katkıları ile sağlanmasıdır. Bu yönetim şeklinde uygulanan her süreçte tüm çalışanların fikir ve hedefleri kullanılmakta ve tüm çalışanlar kaliteye dahil edilmektedir. Toplam kalite yönetimi; uzun dönemde müşterilerin tatmin olmasını başarmayı, kendi personeli ve toplum için yararlar elde etmeyi amaçlar ve kalite üzerine yoğunlaşır. Tüm personelin katılıma dayalı bir yönetim modelidir.

Ergonomi; insanın fiziksel ve psikolojik özelliklerini inceleyerek insanın makine ve çevre ile olan uyumunu doğal ve teknik olarak araştırma ve geliştirme çalışmaları topluluğudur. Yunancada Ergo iş, nomos ise yasa anlamına gelmektedir.

Tam Zamanında, üretimi ve verimliliği artırmak için geliştirilen envanter stratejisidir. Yapılan tüm üretim işlemleri ve buna bağlı alt maliyetleri en aza indirmek amacıyla zaman kriterlerini de göz önünde tutan üretim türü Japon Kanban sisteminin türevlerindendir. JIT, Toyota Motor Company'nin Başkan Yardımcısı Taiichi Ohno (1982) tarafından geliştirilmiştir ve 1970'lerin sonlarında Japonya'daki diğer şirketlere yayılmıştır. 1980'lerin başında, JIT, Batı ve Asya ülkelerinde çok popüler bir üretim yeniliği haline gelmiştir. Üretim sürecindeki tüm israfı ortadan kaldırma ve üretim sürecini iyileştirerek diğerlerine üstünlük sağlama fikrine dayanan sürekli üretim iyileştirme yaklaşımıdır. Üretim esnasında bir sonraki işlemin üretimini de göz önünde tutarak iş sırasını belirlemektedir. Depolama işleminde sipariş verme seviyesine gelindiğini ve bu noktadan sonra siparişin karşılanması gerektiğini bildiren bu strateji sayesinde en verimli depo hacmi ve üretim devamlılığı sağlanmaktadır. Kısaca just in time (JIT) ihtiyaç kadar talebi, mükemmel kalite ile kalansız olarak bir an önce üretmek ve istendiği zamanda doğru yere nakletmektir. Envanterin oldukça önemli bir odak noktası haline gelmesinin, sermaye israfına yönelik bariz potansiyel dışında başka bir iyi nedeni daha vardır. Yalın üretim yöntemlerinin geliştiği dönemde şirketler çeşitli boyutlarda daha rekabetçi hale gelmiştir ve bu kritik boyutlardan biri de teslimat hızıdır. Little yasası olarak bilinen bir ilişki, envanter ve zamanı şu şekilde ilişkilendirir:

<span class="mw-page-title-main">Altı sigma</span> süreç geliştirmek için yöntem stratejisi

Altı Sigma, operasyonlarda mükemmelliğin sağlanması amacıyla işletmelerde süreçlerin tanımlanması, ölçülmesi, analiz edilmesi, iyileştirilmesi ve kontrolü için kolay ve etkili istatistik araçlarının kullanıldığı bir yönetim stratejisi.

İş etüdü, gelişme olanağı yaratabilmek amacıyla, belirli bir olayı ya da etkinliği ekonomiklik ve etkenlik yönünden etkileyen tüm kaynakları ve etmenleri dizgesel olarak araştırmaya yönelik ve insan çalışmasını geniş kapsamda inceleyen bir teknik olup özellikle İş Ölçümü ve Zaman Etüdü teknikleri için kullanılan genel bir terimdir.

<span class="mw-page-title-main">Otomasyon</span>

Otomasyon, esasen karar kriterlerini, alt süreç ilişkilerini ve ilgili eylemleri önceden belirleyerek ve bu önceden belirlemeleri makinelerde somutlaştırarak süreçlere insan müdahalesini azaltan geniş bir teknoloji yelpazesini tanımlar.

IT Manager 3: Unseen Forces , Intel tarafından geliştirilen, IT uzmanlarını eğlendirmek için tasarlanmış, web tabanlı, ücretsiz bir İş Hayatı Simülasyonu oyunudur.

Verimlilik, şu anlamlara gelebilir:

<span class="mw-page-title-main">Hyper-V</span>

Hyper-V, Microsoft Hyper-V, Viridian kod adındaki ve önceleri Windows Sunucu Sanallaştırma olarak bilinen, x64 bilgisayarlar için hypervisor tabanlı bir sanallaştırma sistemidir. Birden fazla sunucu rolünü tek bir fiziksel ana makinede çalışan ayrı sanal makineler olarak birleştirerek sunucu donanımı yatırımlarını iyileştirmek için bir araç sağlar. Hyper-V ayrıca, Windows haricinde Linux gibi işletim sistemleri de dahil olmak üzere birden fazla işletim sistemini verimli bir şekilde tek bir sunucuda çalıştırmak ve 64-bit bilgi işlemin gücünden faydalanmak için de kullanılabilir.Windows Server 2008'in belirli x64 sürümleriyle birlikte Hyper-V'nin bir betası sevk edilmiş ve kesinleşmiş sürüm 26 Haziran 2008'de piyasaya çıkmıştır. Yeni çıkacak olan Windows Server 2012® Hyper-V® ile de birden fazla işletim sisteminin paralel olarak aynı sunucu üzerinde çalıştırılmasını sağlamaktadır.

Kalite kontrolü, Latince contra kelimesinden gelir, İngilizce karşılığı control olup sürekli standartları karşılamak için yapılan süreç idaresi anlamında kullanılır. Buna göre kalite kontrolü, bir sürecin kalite etkinliğini azaltacak durumlara karşı tedbir alarak kaliteye hakim olma anlamına gelir. Kalite kontrolünün temel amacı müşteri beklentilerinin ve işletmelerin stratejik amaçlarının en ekonomik seviyede karşılanabileceği ürünün üretimi için gerekli planların geliştirilip uygulanarak etkin bir şekilde sürekliliğinin sağlanmasıdır. Eğer kontrol temel olarak, kalite yönetim kararlarında kullanılmazsa yönetim tümüyle kaliteyi yönetemez.

Kalite yönetim sistemleri felsefesi, sistemi bir bütün olarak kabul eden ve kaliteyi bu bütünün içindeki her elemanın müşteri odaklı ortak bir fonksiyonu olarak gören bütünsel bir anlayıştır. En genel anlamda, bir kuruluşta hedeflenen kalitenin gerçekleşmesi amacı ile sürdürülen planlı ve sistematik faaliyetlerin bütünüdür. Son zamanlarda kullanımına daha sık rastlanan kalite yönetim sistemleri (KYS), tarihsel gelişim sürecinde; az sayıda çalışanın bulunduğu işletmelerde, müşteri ilişkilerine odaklanan kalite kontrol uygulamaları yapılan Sanayi Devrimi Öncesi, fabrikaların kurulmasıyla birlikte üretimi yapılan ürünlerin kontrolünün yapıldığı Sanayi Devrimi sonrası, Japonya'da istatistiksel sonuçları baz alarak uygulanmaya başlanan Toplam Kalite Yönetimi'nin var olduğu II. Dünya Savaşı sonrası ve TKY'nin daha geniş çapta kullanılmaya başlandığı ve tüm işletmede kalite yönetiminin yapıldığı 1980 sonrası olmak üzere dört döneme ayrılmıştır.

Kalite çemberleri bir işletmede kalite, verimlilik, etkinlik, etkililik gibi problemleri analiz etmek ve çözümleri yönetime önermek için sayıları 5 ile 10 arasında değişen çalışanların tamamen kendi istek ve katılımlarıyla belirlenmiş zamanlarda düzenli olarak toplanan küçük çalışma gruplarıdır. Aynı zamanda bu gruptaki kişiler konuyla alakalı eğitimlere tabii tutulurlar. Böylece kişiler ne yapmaları gerektiği hakkında bilgilendirilmiş olur. Japonya'da Jishu Kami adı verilen kalite çemberIeri İngilizcede quality control circles olarak anılmaktadır. Kalite çemberleri, Türkçede "kalite kontrol çevrimleri", "kalite ekipleri", "kalite kontrol çemberleri" gibi değişik adlarla anılmıştır. Kalite çemberlerinin temel amacı;çalışanların becerilerinden yararlanarak aynı zamanda işlerini benimsemelerini, tatmin olmalarını sağlayıp yönetime katılmalarını sağlamaktır.

<span class="mw-page-title-main">Kalite maliyetleri</span>

Kalite maliyeti, mevcut kalitesizlikten ileri gelen ya da potansiyel kalitesizliği önlemek amacıyla alınan önlemler dolayısıyla ortaya çıkan maliyet. Kalite maliyetleri ile ilgili literatürde temel teşkil eden önemli çalışmalar, 1976'da Kaoru Ishikawa, 1979'da Philip B. Crosby, 1986'da William Edwards Deming, 1988'de Joseph Juran ve 1991'de Armand Vallin Feigenbaum tarafından gerçekleştirilmiştir. Kalite maliyeti kavramı, üretilen ürünlerin, müşteri beklentilerini karşılamamasını takiben hem ürün geliştirme hem de süreç iyileştirme çalışmalarının sonucu olarak doğmuştur. Kalite maliyetlerinin ölçülüp hesaplanması Toplam Kalite Yönetimi programının önemli ve gerekli aşamalarından biridir.

Toyota Tarzı, Toyota Motor Şirketinin yönetim yaklaşımı ve üretim sisteminin altında yatan ilkeler ve davranışlar bütünüdür. Toyota felsefe, değerler ve üretim ideallerini ilk defa 2001'de "Toyota Way 2001" şeklinde adlandırarak özetledi. Toyota Tarzı sürekli gelişme ve insanlara saygı olmak üzere iki ana alandaki ilkelerden oluşur.

Üretim yürütme sistemleri, hammaddelerin bitmiş ürünlere dönüşümünü izlemek ve belgelemek için imalatta kullanılan bilgisayarlı sistemlerdir. MES, üretim planlayıcıların, fabrika katındaki mevcut koşulların üretim çıktısını iyileştirmek için nasıl optimize edilebileceğini anlamalarına yardımcı olan bilgiler sağlar. MES, üretim sürecinin birden çok öğesinin kontrolünü sağlamak için gerçek zamanlı olarak çalışır.


Bu sayfa, bu Vikipedi makalesine dayanmaktadır.
Metin, CC BY-SA 4.0 lisansı altında mevcuttur; ek koşullar uygulanabilir.
Görseller, videolar ve sesler kendi lisansları altında mevcuttur.